辊模拔制异型钢管试验

介绍了辊模拔制异型钢管的特点，进行了辊模拔制和固定模拔制试验。试验证明，辊拔工艺可显著降低拔制力，提高异型钢管表面质量。     

基于有限元模拟的双模拔制力优化研究

应用非线性有限元方法研究了工艺参数对钢管双模拔制力的影响.对钢管双模拔制过程进行了模拟,分析了钢管轴向应力的分布.通过正交试验法研究了前模锥角、后模锥角、过渡圆弧半径、前模孔径、拔制速度工艺参数对钢管拉拔的影响,得到了最佳拉拔参数.利用极差分析与方差分析对正交试验结果进行了分析,并应用模拟试验证明了正交试验的有效性和可行性.     

拉杆对短芯棒拔制影响的有限元分析

借助ANSYS软件显式动力模块建立了短芯棒拔制三维有限元模型,动态模拟了拔制的整个过程,根据三维有限元钢管的轴向应力分布规律分析了实际生产中产生震纹的成因,芯棒的位置不断变化是产生振纹的最主要因素.文中并就拉杆刚度、拉拔速度对芯棒位置变化的影响进行了进一步研究,所得到的结果可为消除抖纹提供参考.     

辊模拔制导型钢管试验

介绍了辊模拔制异型钢管的特点，进行了辊模拔制和固定模拔制试验，试验证明，辊拔工艺可显著降低拔制力，提高异型钢管表面质量。     

基于ANSYS/LS-DYNA的空拔钢管有限元分析

应用三维非线性有限元分析技术,利用ANSYS软件的LS-DYNA模块动态模拟了空拔钢管的整个过程,得到了各场量的分布,进而分析了产生横裂、纵裂等实际问题的机理,根据拔制力的变化规律,将拔制过程分为起始、流动、稳定3个阶段,并得出了工艺参数(模锥角、摩擦系数、壁厚)与拔制力的关系,为优化模具结构和进行空拔钢管工艺设计提供了依据。     

辊拔内直筋钢管拔制力解析

利用主应力法解析了辊拔内直筋管的拔制力,并得到其解析解。该解比冷拔内直筋管的主应力解和冷拔实测值低许多。可为辊拔内直筋管设备选择提供依据。     

冷拔管双头拔制技术设计与应用

针对传统钢管拔制一模一孔效率低的问题，设计了一种双孔模具和自平衡牙板。介绍了双头拔制技术的要点、工作原理、模具结构及加工。实践证明，该技术比传统拔制速度提高近1倍，能耗仅为其3／4，周转效率提高1／4。     

不锈钢管空拔时的壁厚变化

空拔(无芯棒拔制)是一种重要的钢管冷拔方式,其目的是减小钢管直径,但在拔制过程中钢管壁厚也随之发生变化。因此,掌握空拔时壁厚变化的规律,对于制定冷拔工艺和提高成品管的壁厚精度,是十分重要的。到目前为止,对空拔时壁厚变化的试验研究多集中于碳素钢管在锥形模中的拔制;而国内普遍采用的弧形模空拔不锈钢管的壁厚变化则研究很少,没有可用预报的模型。结合生产实际情况,本文对此进行了试验研     

带芯棒拔制的均壁作用研究

研究了带芯棒拔制的均壁作用,分析了连拔道次钢管的弯曲度和弯曲方向等对壁厚不均的影响。     

采用液态芯棒拔制医疗用细薄钢管

随着尖端医疗技术的发展,对医疗器械的要求是小型化和多功能化,其中医疗用细薄钢管的开发引人注目。生产此种钢管一般采用拉拔法。而管材拉拔方法有以下4种：①空拔．由于会造成壁厚增厚以及管子内表面质量差,不适于拔制医疗用细薄管;②顶头拔制,由于芯杆加顶头的长度较长。因而用于生产细薄钢管较难：③带芯棒拔制．虽有利于拔制医疗用细管．但拉拔后必须取出芯棒,会明显降低生产效率;④游动芯头拔制。日本东海大学采用液体或粉末在管内封闭起芯杆作用,拔制医疗用细径薄壁管。     

薄壁铜管固定芯头拉拔和游动芯头拉拔的对比分析

为提高薄壁铜管拉拔后的成形质量,探讨不同拉拔工艺对薄壁铜管成形性能的影响,利用有限元软件MARC分别对两种拉拔成形工艺建立有限元模型,对比分析薄壁铜管固定芯头拉拔和游动芯头拉拔对拉拔力、铜管拉拔后等效应力、应变和残余应力的影响。结果表明:在相同工艺参数下,与固定芯头拉拔相比,游动芯头拉拔所需拉拔力明显更小,等效应力也相对更小,等效应变相等,残余应力在轴向和周向更小,且分布更均匀,在径向都趋近于0。在不考虑其他因素下,游动芯头拉拔更有助于提高薄壁铜管的产品质量。     

冷拔内螺纹管拉拔力的有限元计算方法

本文基于三维弹塑性大变形有限元分析理论,通过对内螺旋凸筋管冷拔成形过程进行有限元仿真,建立增量步与拉拔力的关系,提出了拉拔力的计算方法.经实验验证,理论计算值与实测值相吻合,可为拉拔模具和工艺参数的设计提供参考.     

冷拔机拔模座的改进设计

介绍了冷拔机的构造及工作原理,通过对冷拔机的工作特点及钢管弯曲变形原因进行分析,提出了冷拔机拔模座及外模模套的改进措施,并在实际生产中加以应用,取得了较好的效果。     

工艺参数对薄壁铜管游动芯头振动拉拔过程拉拔力影响分析

在金属塑性成形中加入振动,可以有效降低材料变形抗力并提高产品质量。以薄壁铜管游动芯头拉拔为研究对象,分析了振动对铜管拉拔过程中拉拔力的影响,并通过有限元分析软件MARC,对不同的工艺参数(拉拔速度、外模模角和芯头锥角)进行数值模拟。研究结果表明:针对本模型,存在一个最佳外模半锥角和芯头锥角组合(外模半锥角α为12°,芯头锥角β为9°),使得薄壁铜管游动芯头振动拉拔过程中的拉拔力最小,而拉拔速度对拉拔力的影响较小。     

Special-shaped tube drawing forming and conformal optimization of die cavity

Aiming at the issues in quick processing and modeling design of drawing special-shaped tube die, by Conformal Mapping Theory and the numerical trigonometry method of interpolation between odd points and even points, the conformal mapping function is obtained. As the result, three-dimension drawing forming were converted into that of two-dimension problems, and the plastic stream function was analyzed, die cavity modeling and its optimized function were set up. Combining with modern processing technology, NC program and CAM of die cavity can be realized. Taking the drawing forming of hexagon tube with arc radii r and ellipse-shaped tube as instances, the drawing die cavity optimization of special-shaped tube was achieved, as well as, the changing principle of wall thickness was analyzed.     

薄壁铜管游动芯头拉拔过程拉拔力影响因素分析

为准确把握薄壁铜管游动芯头拉拔过程的拉拔力,该文应用非线性有限元分析软件ABAQUS建立了薄壁铜管游动芯头拉拔过程的弹塑性有限元模型,分析了内外模具锥角、游动芯头定径段长度、延伸率、摩擦因素以及拉拔速度等工艺参数对薄壁铜管拉拔过程中拉拔力的影响规律。研究表明,芯头或外模的锥角存在一个最佳组合范围,芯头定径段长度和拉拔速度对拉拔力的影响作用非常小,延伸率和摩擦系数的增加将引起拉拔力的明显增加。研究结果为实际生产中的工艺改进提供了科学依据。     

冷拔内螺旋凸筋管变形区应力分布有限元分析

本文采用三维弹塑性有限元方法模拟了冷拔内螺旋凸筋管的成形过程,得到了此过程中管料在变形区的应力分布,揭示了冷拔内螺旋凸筋管的变形规律,为进一步优化模具设计提供了理论基础.     

无芯棒拉拔过程应力应变分析及壁厚变化

管材无芯棒拉拔时,直径减小的同时壁厚也会发生改变,其增厚值可达13.2%,甚至更大。但现有文献对无芯棒拉拔过程进行应力应变分析时,通常忽略壁厚的变化,这对预测管件壁厚,从而对工艺参数进行控制不利。该文不同于以往壁厚不变的假设,而是采用应力应变方程统一求解的方法,按增量理论给出壁厚变化的理论解以及应力分布。同时,选取不同的初始直径管坯进行无芯棒拉拔实验,分析变形后出口端壁厚变化规律,并与理论计算结果进行比较。结果表明,随拉拔道次变形量的不断增大,出口端管材的壁厚变化率先增大后减小,但是最终的变形总是增厚,实验结果与理论计算值吻合较好。     

覆盖件拉延模型CAD系统的实现

汽车覆盖件拉延工艺的设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容,对于模具设计的成败和制造调试的难易程度有着直接的影响,因此在覆盖件冲压成形数值模拟计算中,能否方便、有效地建立合理的拉延模型是影响计算结果好坏的重要因素。文章在分析拉延工艺设计一般原则的基础上,介绍了在自主开发的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件系统Sheetform中,对覆盖件零件模型添加压料面和工艺补充部分,从而得到拉延模型,使之适用于模拟计算的主要算法。     

高精度管材拉拔过程计算机模拟研究

开发了一种适用于生产高精度管材的新型芯棒形式,利用MSC.MARC/AUTOFORGE有限元仿真软件,模拟了高精度管材的拉拔过程,分析了变形区金属变形规律、应力分布状况及拉拔力变化规律及芯棒形式与模具尺寸参数对高精度管材尺寸精度的影响规律,得出了合理的模具参数,为科研和生产提供有效的帮助。