内高压成形技术在汽车配气凸轮轴加工中的应用研究

针对汽车发动机的配气凸轮轴,进行高压胀紧组装成型技术研究,突破组装凸轮轴抗扭性能提高、相位角控制和高压密封及压力控制等关键技术,解决新一代发动机凸轮轴润滑和耐磨问题,为发动机更加趋于紧凑化、轻量化,以及功率密度的进一步提高,提供工艺技术支撑。     

基于等离子熔射成形技术的防护性薄壁件制造

提出采用等离子熔射成形法制造某些特殊材料的薄壁件 ,以保护那些不允许直接进行等离子喷涂的脆弱零件及贵重零件。以 AT3 ( Al2 O3·Ti O2 )陶瓷粉末为熔射材料进行实验研究 ,成功制得厚度为 0 .5～ 2 mm的薄壁件。讨论了相关的关键技术问题。     

精密管件加工成形技术

当今航空航天工业的发展突飞猛进,不仅追求高速、高效率和高可靠性,而且要求工程的零缺陷和设计最优化。在火箭、飞机等飞行器中应用的许多重要精密管类部件,如飞行器发动机舱体、发动机用波纹管、导管等,以及船舰、核反应堆等应用的一些精密管件,都要求高强高韧、耐高温、抗蠕变、抗疲劳、耐腐蚀及高损伤容限。通常采用高性     

方截面管零件轴压液力成形过程的数值模拟

采用刚塑性有限元对方截面管零件的轴压液力成形过程进行数值模拟,预测其成形结果及可能出现的质量问题,为模具设计及加载路径的优化提供理论依据。     

板液力成形技术及其应用

针对板液力成形原理、特点及其最新技术进行了讨探.从不同的工艺方法入手,介绍了无模液力柔性成形技术、温介质液力成形技术、成对液力成形技术等几种先进的成形工艺,并对其中的关键技术问题进行了分析.该技术在汽车行业的应用可有效地控制变截面板的成形过程,为大幅度降低车身重量、减少能耗,提供了有力的技术支持.     

管件高压液力成形技术的发展综述

管件高压液力成形技术是一种先进异型管件制造技术,它利用高压液体使管件塑性成形,特别适合加工沿轴线管件截面形状连续变化的空心构件,目前已广泛应用于汽车零件的轻量化制造中.介绍了该工艺的技术原理、典型工艺、工装设备、材料及其成形性能、工艺分析方法、摩擦和润滑等方面.     

普通机床一刀成形加工薄壁零件

阐述了在普通机床上加工薄壁零件的一刀成形工艺,从材料弹塑性的原理入手,分析了薄壁零件的稳定条件,根据切削力与薄壁零件极限载荷之间的关系,得到薄壁零件最大的切削量,从而提出了薄壁零件在普通数控机床一刀成形的工艺方法,解决了目前薄壁零件依赖高速加工的技术难题,降低了成本,提高了效率。     

发动机凸轮轴加工先进技术

凸轮轴是发动机的第二大运动件,是典型的细长轴类零件,刚性较差。但它驱动着发动机整个配气系统及其他附件,使其快速、准确地吞吐大量燃气,对发动机的功率性能影响很大。因此,技术要求较高,如支承轴颈直径公差≤0.03mm,轴颈径向圆跳动量0.03mm,凸轮基圆尺寸±0.021mm,凸轮轮廓曲线某段升程总误差≤     

在薄壁管件上铣沟槽

薄壁类零件的加工一直是机械加工行业的一道难题,如何选择正确的装夹方法和合理的切削用量都对加工效果起着决定性的作用。如图1所示,在Φ89mm×1mm的不锈钢管上铣削一条680mm×10mm的直槽，用以镶嵌玻璃砖、铝塑板等，适用于隔断、装饰等，广泛应用在银行、储蓄所、商场收银台及广告牌等场合     

金属注射成形技术与钟表零件加工

一、前言金属注射成形（Ｍｅｔａｌ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ,简称ＭＩＭ）是一种从塑料注射成形行业中引申出来的新型 粉末冶金近净成形技术。众所周知,塑料注射成形技术能以低廉的价格生产各种复杂形状的制品,但塑 料制品强度不高。为了改善其性能,可以在塑料中添加金属或陶瓷粉末以得到强度较高、耐磨性好的制 品。近年来,这一想法已发展演变为最大限度地提高固体粒子的含量并且在随后的烧结过程中完全除去 粘结剂并使成形坯致密化。这种新的粉末冶金成形方法称为金属注射成形。 二、金属注射成形技术的原理和基本工艺过…     

复合材料管材切削加工方法的选择

从复合材料管材的性能出发,分析了复合材料管材加工性能及加工方法,包括加工装备的选择以及截断、锯割、钻削等加工方法的研究,为有效地加工复合材料管材提供了理论依据和实践基础,可供管道施工工人和相关人员参考。     

复杂薄壁零件多工序安装关技术研究与应用

在复杂薄壁零件的多工序高精度加工中,零件的安装质量对其加工精度影响极大。分析复杂薄壁零件多工序加工中安装误差的产生原因,提出面向复杂薄壁零件多工序安装的精密测量和误差补偿技术方案,研制高精度坐标测量装置和高精度直接驱动回转工作台等关键部件。目前该系统已投入实际应用,为解决复杂薄壁零件的多工序安装难题,提供了重要的保障。     

航空薄壁弧形框加工变形控制方法研究

航空结构件在数控铣削加工过程中的加工变形问题是航空制造领域的共性难题。通过分析零件加工变形机理,综合运用塑性变形消除、加工应力控制、预应力装夹、滚碾校正,形成了一整套加工变形控制方法。该方法已在国内某大型航空企业航空薄壁弧形框数控加工中取得了良好的应用效果。     

改善薄壁类套件加工质量的方法

薄壁套加工经常出现圆度超差现象,千分尺无法检测,经过分析、计算,选择合适的夹紧油缸压力及卡爪类型,保证圆度要求。     

薄壁套零件的外圆加工方法

通过在薄壁套内孔填充锯末并注水膨胀的创新方法来提高工艺刚性,解决了车削和磨削外圆时的振动难题,为薄壁零件的外圆加工走出了一条新路。     

焊接技术在金属切削刀具中的应用

目前我国刀具焊接基本上分为两种:摩擦焊和闪光对焊。本文主要介绍了焊接技术在金属切削刀具中的应用及其在生产加工中相关的知识。     

基于Solid Edge的焊接管件水压试验工装系统的开发

针对目前焊接管件水压试验工装设计中存在大量的重复性劳动、工装重用率低及缺乏系统的数字化管理等问题,利用Visual Basic6.0和SQL Sever 2000混合编程技术,以工程实用化为目标开发了一套基于Solid Edge ST平台的焊接管件水压试验工装系统.系统根据企业对工程图的要求,提出了运用"StartCommand"函数调用Solid Edge环境中的应用命令,代替了设计人员手动操作;运用基于模板的参数化建模技术和工程图智能生成技术,自动生成爆炸工装三维模型视图和工程图,大大简化了工装设计过程,提高了设计效率和工装的科学化管理水平.     

管接头零件转位加工技术研究及夹具设计

根据管接头零件的结构特点,并结合数控车床上分度卡盘的应用情况,研发出可实现无偏心管接头和具有偏心结构管接头零件的高效装夹、自动转位加工技术及相应转位夹具.其转位夹具具有快速设计制造、通用性强、结构简单及使用方便等特点;通过数控自动转位高效加工彻底解决了管接头零件因种类多、数量大,模锻件不易装夹定位等造成的生产加工瓶颈问...     

现代超精密加工技术的概况及应用

对现代超精密加工技术的发展现状、地位以及在相关领域的应用进行了论述。并对超精密加工设备以及误差补 偿技术方面也作了阐述。     

A cutting sequence optimization algorithm to reduce the workpiece deformation in thin-wall machining

A thin-wall part of lower stiffness can be subject to significant deformation during its cutting process. This study proposes a cutting process optimization algorithm to reduce the workpiece deformation. First, the volume to be removed is divided into a set of blocks. The proposed algorithm starts from the finished workpiece shape, with all the blocks removed. The objective of the proposed algorithm is to find a sequence of adding the blocks, such that the workpiece deformation is always smaller than the given threshold value when the cutting forces is imposed at each step. The workpiece deformation at each step is simulated by using the FEM (finite element method) simulation. By inverting the sequence of adding the blocks, the optimized sequence to remove the blocks can be obtained. Additionally, the block size can be modified to reduce the axial depth of cut to further reduce the workpiece deformation, or to increase the radial depth of cut to enhance the efficiency. Experiments are conducted to confirm the effectiveness of the algorithm to reduce the maximum workpiece deformation during the entire cutting process.