快硬高强水泥

生产快硬高强水泥,首先必须选择恰当的熟料矿物组成.硅酸盐水泥的最主要矿物组成是:C_3S、C_2S、C_3A和C_4AF.实验室合成的熟料矿物的试验证明,C_3S的绝对强度最大,一个月耐压强度即达450公斤/平方厘米.C_2S则最小.各矿物强度增长的程度也不一样,C_3A强度增长的程度最大,C_2S最小.试体3天强度与28天强度之比,C_3A为1.0,C_4AF为0.8,C_3S为0.5,而C_2S为0.15. 为了了解水泥熟料四种主要矿物与其强度的关系,用阿利特水泥、贝利特水泥、铝酸盐水泥和铁水     

萃取法测定水泥中高炉矿渣磷渣掺量的条件试验

据苏联C.A米罗诺夫等介绍,根据高炉矿渣和熟料在水杨酸、丙酮——乙醇中的选择可溶性的萃取法是最准确的方法.萃取时利用由2.5克水杨酸、35毫升丙酮和15毫升乙醇组成的溶液.在用这些溶液处理熟料和矿渣时:C_3S的不溶残渣为2.5%,C_2S的不溶残渣为16.3%,C_3A的不溶残渣为96.5%,C_4AF的不溶残渣为99.5%,而矿渣的不溶性残渣量在95%以上.因此,根据水泥中不同的残渣量,即可按下式计算矿渣的掺量:     

运用新配料方案生产早强型高强硅酸盐水泥熟料的探讨

一、引言为了满足现代施工和各种特殊工程的需要,早强快硬水泥和高强水泥越来越受人们重视。在硅酸盐水泥熟料中,C_3S是主要的矿物相,该矿物相水化较快,早期强度高。后期强度稳定增加,就矿物的28天强度和一年强度而言,它居硅酸盐水泥熟料四矿物之首,因此若能在水泥熟料中增加它的含量,并使其岩相微观结构良好,则水泥的早期强度和后期强度均能得到极大的提高。传统硅酸盐水泥熟料中,C_3S含量一般只有40—55％。而运用新配料方案生产的硅酸盐水泥熟料C_3S含量可超过65％,从而可生产早强型高强硅酸盐水泥熟料。     

立窑配料方案调整的几点体会

引言 采用ISO检验方法后,摆在立窑厂面前的是如何提高熟料强度的问题.那么,怎样才能使其强度得到提高呢?当前,比较普遍的作法是适当地提高熟料的硅酸率(n)和降低石灰饱和系数(KH),以提高熟料矿物中C3S+C2S的总和.     

不透水膨胀硅酸盐水泥

国外用普通硅酸盐水泥熟料、二水石膏和在600～700℃煅烧过的硅化明矾制造不透水膨胀硅酸盐水泥。熟料的矿物组成为:C_3S 53%,C_2S 20%,C_3A 8%,C_4AF 15%。硅化明矾在600～700℃煅烧后得到的产物为具有反应能力的氧化铝、硫酸铝和少量的硫酸钾、钠。这些化合物能够与石膏、氢氧化钙和熟料其他水化产物作用而得到膨胀水泥。经过多次试验确定,原料最恰当的配比为:82%水泥熟料;10%二水石膏;8%在600～700℃煅烧过的硅化明矾。用这种膨胀水泥     

关于低石灰饱和系数熟料的强度特性和相组成

检验了在不同冷却条件(空气中正常冷却和在水中急冷)下,具有不同石灰饱和系数(LSF:88—91%)和C_4AF含量(1.4—10%)的一系列实验室煅烧的熟料.经用X-射线衍射研究,得出这样的结论:对于快速冷却的试样,其α-贝利特的含量大于α′-和β-贝利特的含量,而对于正常冷却的熟料,情况正好相反.而且,快速冷却的熟料还表现出其铁酸盐相和铝酸盐相的减少,但能观察到铁酸盐相中铁含量的富集.测试了由上述熟料制成的水泥的抗压强度,证明了当熟料经快速冷却和其C_4AF含量高时,强度值有效地增加.发现了强度、LSF和C_4AF含量之间的相互关系,并且给出了非常适用于实验目的的强度一时间模型.     

调整产品结构 发展低能耗型水泥

一、发展低能耗型水泥目前,国内外对水泥工业生产的节能科研开发工作十分重视。美国、日本等国家一方面采用新技术如窑外分解等,使熟料热耗大大降低,另一方面积极研制低能耗型水泥。在改变水泥熟料矿物组成上做文章,用低能耗的水泥熟料矿物组成代替高能耗的熟料矿物组成。所制水泥仍具有同样的性能。硅酸盐水泥熟料主要由C_3S、C_2S、C_3A达和C_4AF四种矿物组成。     

掺超塑化剂C-3的矿渣硅酸盐水泥混凝土

在苏联,矿渣硅酸盐水泥的产量占水泥总产量的30%以上,因此研究掺超塑化剂C-3的矿渣硅酸盐水泥混凝土及拌合物的性能是现实的.超塑化剂C-3由混凝土及钢筋混凝土科学研究院研制,新莫斯科有机合成厂生产.研究用400号矿渣硅酸盐水泥,熟料含量60%,矿渣40%,石膏4.5%.熟料的矿物组成(%):C_3S—58.8;C_2S—19.02;C_3A—5.48;C_4AF—14.22.矿渣的化学成份(%):SiO_2—38.13;Al_2O_3—10.22;     

根据熟料成分控制矿渣掺加量

我厂生产400号矿渣水泥,原来根据熟料强度来决定矿渣掺加量,后来在实践中摸索到,也可以根据熟料成分来控制矿渣掺加量。由于分析熟料成分比测定熟料强度快,这样控制可更及时。如熟料C_3S C_2S在75%以上;C_3S在45%以上;CaO大于64%;游离石灰在1%以下,矿渣掺加量控制在45～50%之间。熟料C_8S C_2S=74～75%;C_3S在45%以上;CaO为     

介绍几个控制水泥质量的办法

今年7～9月,我随工作组到一些大中型水泥厂,了解他们在控制水泥质量方面的做法。现将其中一些比较好的办法,作一介绍。1.采取高饱和比、低铁率配料方案。采取高饱和比、低铁率配料方案,熟料中C_3 S 含量高,因而强度高,一般可达700号左右;熟料中 Fe_2 O_3 含量较高,C_3 A 较低,因而抗蚀性好。江南、中国、昆明等厂采取这一方案,熟料强度一般在下表范围内。2.根据煤粉质量及时调整配料,切实做到煤料对口。     

对生产高级水泥熟料的探讨

几年来,我们对生产高级水泥熟料,进行了探讨,现将一些体会和意见提供有关单位参考。一、高级水泥熟料的矿物组成根据许多学者的研究,在硅酸盐水泥熟料四种主要矿物 C_3S、C_2S、C_3A 和 C_4AF 中,以 C_3S的绝对强度提高,C_3A 硬化最快。因此,许多学者认为生产高级水泥,熟料中的 C_3S 应在70%左右,C_3A 应在15%以上。苏联专家谢尔金,则认为高阿利特水泥水化时生成球状 Ca(OH)_2和板状的2CaO·SiO_2·aq,使水泥石不能形成致密的结构,而且产生内应力,使水泥强度的增长急剧地减缓,甚至使水泥强度下降。因此,认为高级水泥熟料中,C_3S 和 C_3A 不宜太高,他     

贝利特-硫铝酸钡钙水泥的合成及力学性能

选择熟料率值和硫铝酸钡钙掺量为影响因素,采用正交试验法研究了贝利特-硫铝酸钡钙水泥熟料的合成条件和力学性能.研究结果表明,贝利特-硫铝酸钡钙水泥熟料的最佳组成为:硅率为2.9,铝率为1.1,石灰饱和系数为0.81(均为质量比),硫铝酸钡钙掺量为9%(质量分数),适宜的煅烧温度为1 380℃.在最佳条件下合成的贝利特-硫铝酸钡钙水泥的3,28,90 d抗压强度分别达到了23.8,80.9,97.4 MPa,展现了良好的力学性能.利用XRD,SEM-EDS和岩相分析等测试手段分析了该熟料的组成和结构.     

采用高铝高铁配料烧制硅酸盐水泥

湖北省松木坪水泥厂原材料的Al_2O_3含量较高:粘土、煤灰、石灰石中Al_2O_3含量分别为16%,39%,3%.在配料时,总是铝率较高,均在1.6以上.因此,烧成时,料子发粘、结块,十分难烧.为了降低fCaO含量,不得不降低石灰饱和系数,致使熟料强度标号上不去,强度增长率较低.道路水泥在机立窑上烧制成功,特别是高铝道路水泥烧制成功给人们很大启发.道路水泥具有耐磨、干缩值小等特点.而且,其烧成温度低,熟料液相量高,粘度低,石灰吸收快又多,C_3S形成量多而快,从而可提高密的台时产量和熟料标号.因此,在该厂的高铝配料中,增加铁质含量以提高C_4AF生成量,使之按高铝高铁配料方案,来提高熟料强度和强度增长率.本课题是以该厂的新技术开发QC小组为主体,经过一年多的生产试验研究,取得明显的效果.     

关于机立窑使用复合矿化剂的几点体会

我厂从1987年开始在机立窑上使用复合矿化剂,并取得了一些成绩,现将一些经验、体会总结成文,供同行参考.一、选择合理配料方案稳定F、S掺入量目前生产快硬高强熟料,多数厂采用高饱和、高铝、低硅率配料方案,许多资料都证实,纯矿物C_3S的绝对强度在各龄期都最高,但熟料KH值过高时,会降低生料反应能力,使煅烧熟料困难.我厂根据原、燃料性能和生产工艺、设计不同KH、n、P值配料方案,并进行探索合理的熟料KH值的生产试验.     

原生硫酸盐对水泥熟料矿物形成的影响

将来自熟料、混合材中的硫酸盐归类为原生硫酸盐,研究了在生料中掺入不同类型和含量的硫酸盐,如Ca SO_4、Na_2SO_4、K_2SO_4,对高温烧制的硅酸盐水泥熟料矿物组成的影响。结果表明,未掺硫酸盐时,熟料矿物组成以C_3S、C_3A为主;掺入Ca SO_4时,熟料的主要矿物组成为C_3S,C_3A的含量减少,C_3S的结构由R型向M2型转变;掺入Na_2SO_4抑制了C_3S的生成,提高了C_2S的生成量,促进了C_3A的生成,随着其掺量的增加,C_3S的晶型向M1、T1、T3型转变;掺入K_2SO_4有利于C_3S和C_4AF的形成,抑制C_3A的生成,随着其掺量的增加,C_3S晶型逐渐向M1、M2型转变。     

白水泥熟料漂白技术的发展

由于熟料的白度与漂白技术息息相关,因此,国内外的有关人员都在着力研究熟料的漂白技术,从而出现了多种漂白方式。本文对熟料漂白技术的发展作一简介,供欲建单位正确选择和已建厂改造时的参考。一、熟料漂白的原理白水泥熟料的矿物组成主要是C_3S、C_2S、C_3A 和     

提高熟料质量的经验

我厂1962年熟料质量有很大提高,游离石灰全年平均为0.91%,28天平均耐压强度为692公斤/平方厘米,抗拉为32.5公斤/平方厘米;其中十一、十二两月,熟料28天平均耐压强度达752公斤/平方厘米,抗拉为35.3公斤/平方厘米。兹将我厂提高熟料质量的几点做法介绍如下。一、合理选择熟料的矿物组成为了保证烧出的熟料强度高,易碎性好,必须根据原燃料质量及窑型结构等具体情况,选择恰当的熟料矿物组成。一般认为,提高C_3S 含量,可以提高熟料强度,但过分地提高熟料的石灰饱和系数和铝氧率,反而会增加旋     

改善7%MgO硅酸盐水泥熟料体积安定性的途徑

通过試驗室、半工业性和工业性生产試驗,我們找到了改善MgO含量达7%的熟料体积安定性的途径,現簡要介紹如下。一、提高熟料中C_4AF含量工业生产7%MgO熟料的安定性检驗結果(見表1)証明,C_4AF提高到20～25%的熟料,压蒸安定性均及格,线膨胀为0.150～0.261%。C_4AF为15～16%的熟料,安定性大多不良,有的熟料試体甚至断裂。MgO較低(在6.0～6.5%)。C_4AF在12～15%,則压蒸安定性及格。熟料岩相分析也証明,在MgO含量大致相同的熟料中,C_4AF含量高时,方鎂石含量减少(表2),方鎂石顆粒尺寸也略减小。     

“CaO—SiO2—Al2O3—BaSO4”系统中贝利特白水泥熟料形成过程的研究

本文研究了属于“CaO—SiO_2—Al_2O_3—BaSO_4”系统的贝利特白水泥熟料形成过程.在该水泥中,BaSO_4一方面固溶于C_2S之中,另一方面与含铝相反应形成含钡的硫铝酸盐相3CA·BaSO_4.该水泥可在1300～1350℃温度范围内烧成,熟料的最终组成矿物是α’—C_2S、β—C_2S、3CA·BaSO_4,该熟料可以制成符合二级白度标准的325~＃贝利特白水泥.     

硅质原料对熟料烧成的影响

采用X射线衍射结合Rietveld方法和扫描电镜,表征了14种硅质原料的结晶特性,并研究了不同类型硅质原料对熟料矿物相组成及微观结构的影响.结果表明:随着硅质原料中简单结构硅酸盐矿物的减少、石英含量的增加和石英晶粒尺寸的增大,烧成的熟料中硅酸三钙(C_3S)含量下降,游离氧化钙(f-CaO)含量增加;硅质原料中伴生微量组分K_2O及MgO等较外掺组分对熟料烧成的影响更显著,伴生的K_2O降低了熟料中C_3S含量,增大了其晶粒尺寸,而伴生的MgO能起到明显助熔作用,促进了熟料中阿利特的形成.