二转二吸流程生产试验报导

我厂一车间转化工段1、2转化系统原来是四段转化,中间设有内热交换器,二、四段采用空气冷激。广大职工通过毛主席著作的学习,形势敎育,思想觉悟大大提高,认识到多为国家增产硫酸,支援农业生产的重要意义。大家提出了在原有设备的基础上,把它改造成二次转化二次吸收的流程。这一建议曾遭到了厂内的“专家”、“权威”的极力反对。但是羣众是要革命的,他们以毛泽东思想为武器,在党委的积极支持下,与这些“专家”、“权威”展开了七次     

国外的“二转二吸”流程

六十年代在硫酸工业上突起的两次转化、两次吸收方法,既可降低尾气二氧化硫对大气污染,又可提高酸厂生产能力。为此,尽管增添了投资,新建酸厂仍是普遍应用,并以此对老厂进行技术改造,成为硫酸工业的一项新技术。     

二转二吸硫酸生产工艺在FRC中的应用

介绍了二转二吸硫酸生产工艺、FR脱硫装置生产硫浆的特性、产生过程气体的工艺特点以及装置运行过程中的主要问题及解决方案,并进行技术评价。     

学习二转二吸工艺的体会和一些看法

近年来《硫酸工业》介绍了许多有关二转二吸新工艺的资料和国内外使用于生产的情况,我们从中学习到不少东西。最近有机会参观学习了几个使用二转二吸工艺的制酸系统,使我深深体会到二转二吸确是解决硫酸废气污染的行之有效的好办法之一。     

硫酸生产二转二吸工艺总结(讨论稿)

在毛主席革命路线的指引下,我国经济迅速发展,因此对硫酸的需要量日益增长。为充分发挥现有设备能力,少花钱、多出酸,提高硫的利用率,减少尾气对环境的危害,我厂对一车间硫酸系统进行了二转二吸工艺的改革。     

低浓度二氧化硫二转二吸工艺的设计与实践

从热平衡角度对φ（SO2）为4．5％的金精矿酸化焙烧烟气采用二转二吸工艺制酸的可行性进行分析,确认系统有可能实现自热平衡。由于供矿的原因,该金精矿酸化焙烧制酸装置需要在烟气φ（SO2）4．5％与8％之间切换运行,切换周期为10天以上。设计采用了“3＋2”ⅢⅠ—ⅤⅣⅡ流程,并设置了适当的副线,以便于调节各段进口温度。装置投运后转化系统实现了自热平衡,总转化率达99．8％。     

我国染料中间体标准达到一个新水平

1990年全国染料标准化技术委员会第三次年会上审查通过了氯苯(国标)、1-氨基蒽醌(行标)、J酸(行标、)苯基周位酸(行标)、2-氰基-4-硝基苯胺(行标)猩红酸(行标)等6个染料中间体标准(送审稿)。这些品种均为重要染料、农药、炸药和医药中间体,生产吨位也很大,如氯苯年产量在10万吨左右,是我国重要的创汇品     

硫酸生产“二转二吸”新工艺的最优化设计

本文根据最优设计的需要,针对硫酸生产中的一种“两转两吸”工艺流程,建立了相应的数学模型,并用复合形(Comp lex)方法进行了不同初始值的优化计算,得到了几乎一致的结果,说明模型和优化方法都是可行的。文中同时指出,通过各种具体流程优化结果的比较,可以选择一种最佳的”两转两吸”换热流程。     

二转二吸硫磺制酸尾气的产生与治理

本文在物料衡算的基础上整理了硫磺制酸尾气中二氧化硫与硫酸烟雾相对含量与绝对含量的计算公式,并分析了它们的影响因素与引起超标的原因。为了把尾气中的二氧化硫与硫酸烟雾控制在排放标准以内,本文从生产实践出发,提出了一些切实可行的对策与措施。干燥热空气间接升温法是控制二氧化硫与硫酸烟雾排放量的有效方法,本文对此作了探讨,并给出了比较具体的工艺流程、设备、操作步骤与方法,供设计时参考。     

4．5％二氧化硫二转二吸设计与实践

介绍为冶炼厂设计的一套φ（SO2）4．8％-8％的二转二吸硫酸转化系统,通过生产运行,在低、高SO2浓度均能正常生产。在妒（SO2）4．5％条件下,做到长期自热平衡,转化率达99．9％。对于φ（SO2）≤5％的气体,可简化为二转二吸,2＋1（ⅢⅠ-Ⅱ）流程。     

技术改造使旧钢化炉达到了新水平

我厂于一九七五年九月由内蒙购进一套弃置的旧钢化玻璃设备.在安装过程中进行了修整,但由于原设备不合理,投产后钢化产品质量低,废品率、自爆率和成本都较高.在厂领导的支持下,在兄弟单位的帮助下,我们于一九七六年六月开始,用八个月的时间对该钢化生产线进行了较为全面的技术改造.从而产、质量不断提高,利润增加,节约了能源,扩大     

郴化硫酸二车间两转两吸改造小结

<正> 我省第一套两转两吸硫酸车间于1981年3月在郴州地区化肥厂硫酸二车间投产以来,生产一直比较正常。该车间原为年产2万吨硫酸的一转一吸装置,由于尾气造成环境污染,被迫停产,改造为两转两吸装置,确定生产能力为年产2.5万吨硫酸。1981年3月投产到今年元月底止共产酸21000吨,日平均87吨,总转化率平均99.15％,吸收率99.97％,尾气中 SO_2在800PPM 之右,酸雾5mg/Nm~3以下,水分0.09g/Nm~3以下,总正压～1300mmH_2O,均达到设计要求,符合排放标准。一、改造工程概况转化工段的改造工程详见《转化工段改     

两转两吸流程

近年来世界硫酸工业单套系统的生产能力不断扩大,已达到日产1300吨、1400吨、1800吨。而且往往几个大系列集中布置于一个企业内,年产高达130万吨、150万吨。我国硫酸工业也存在上述特点,有些酸厂还位于“鱼米之乡”,由此带来了防止大气污染的问题。众所周知,硫酸尾气排放的SO_2量随着转化率的提高而下降,现以年产20万吨酸厂(硫铁矿制酸,SO_2入转化的浓度9％)为例,其尾气中SO_2与转化率的关系列于表1。     

两转两吸流程

伟大领袖毛主席教导我们:“在生产斗争和科学实验范围内,人类总是不断发展的,自然界也总是不断发展的,永远不会停止在一个水平上。因此,人类总得不断地总结经验,有所发现,有所发明,有所创造,有所前进。”两转两吸流程的出现再次证明了这个光辉的真理。这个流程是一九六四年才发展到工业应用的,它能够处理SO_2浓度高到9—10%的炉气,转化率在99％以上,而在一次转化老流程里,即使SO_2浓度低到6—7%,转化率也很少达到98%。由于转化率高,既能节约原料硫铁矿的消耗,又解决了尾气烟害问题,比高烟囱排空的办法实在是高强得多,比添加尾气回收装置也是要     

两转两吸新流程治理硫酸尾气技术报告

一、前言我厂的硫酸生产原来是采用土法生产的,1969年改造为以沸腾炉焙烧的普通水洗流程生产,生产规模是1万吨/年。以普通一次转化一次吸收流程去生产硫酸,尽管在工艺操作上很注意,其SO_2转化率的极限数值仍只有97％左右。生产时从烟囱里排放出来的尾气含SO_2浓度较高,对厂区附近的大气环境产生污染,影响人们的身体健康,危害农作物的正常生长。特别是生产时,SO_2转化率低于部颁标准,尾气的污染就更为严重。我厂在1978年下半年起硫酸生产的各项工艺技术指标虽已全面达到部颁标准,SO_2转化率达到96～97％,但     

天然橡胶价格达到创纪录水平

天然橡胶价格达到创纪录水平英国《欧洲橡胶杂志》１９９５年１７７卷２期３页报道；由于供应赶不上剧烈增长的需求，在国际交易所天然橡胶的价格一直居高不下。１月中旬国际天然橡胶组织（ＩＮＲＯ）的指示价格超过了Ｍ／Ｓ３２４Ｃ·ｋｇ－‘，创造了１９８０年ＩＮＲＯ...     

两转两吸技术改革总结

伟大领袖毛主席教导我们:“在生产斗争和科学实验范围内,人类总是不断发展的,自然界也总是不断发展的,永远不会停止在一个水平上。因此,人类总得不断地总结经验,有所发现,有所发明,有所创造,有所前进。”两转两吸在我厂的实现,再次证明了这个光辉的真理。我厂原硫酸生产为沸腾焙烧,“文泡文”净化,一次转化一次吸收流程,年产酸5000吨。广大革命职工,活学活     

年产二万吨酸洗净化二转二吸硫酸车间化工试车情况介绍

一、前言陕西省莲花寺化工厂硫酸车间的生产规模为年产硫酸二万吨。由于建厂地点的具体条件限制,水源不充分,排污水条件差,而抚料(硫精砂)砷氟含量低,为了减少对环境的污染,采用了沸腾炉焙烧、酸洗净化、二转二吸的工艺流程。同时,由于该车间系在原化工厂内兴建,总图布置受到比较大的限制,故除排渣用的渣仓及贮酸罐,其余各工段呈一条线布置在宽60米、长166米的范     

日本佐贺关冶炼厂E系列制酸系统二转二吸换热器工艺核算

1974年冶金部组织了与日本矿业公司技术座谈,重点是闪速炉熔炼,但也谈到了烟气制酸。遵照伟大领袖毛主席“洋为中用”的教导,将其中烟气制酸的二转二吸换热器工艺部分予以核算,以供同行参考,错误和不当之处,欢迎批评指正。 日方介绍、提供的资料,有不少互相矛盾之处,我们参照国内的生广实践对它进行了部分调整。     

天津膜技术达到国际先进水平

膜分离技术是现代高新技术，目前只有少数发达国家掌握了成熟的膜技术，并且也仅限于拥有CMF、MBR或TWF三项核心技术中的一项或两项。天津工业大学建立了国内第一个中空纤维膜国家级重点实验室——“中空纤维膜材料与膜过程”省部共建教育部重点实验室，以高抗污染中空纤维膜为研发平台，掌握了CMF,MBR、TWF三项膜研发核心技术，拥有56项国家发明专利、