基于正交设计法的石蜡氧化改性研究

采用H2O2为引发剂,考察了反应温度、反应时间、引发剂加入量、空气流量和搅拌速度等因素对氧化石蜡酸值的影响,结果表明,搅拌速度和空气流量影响不大;当引发剂加入量为5%,反应温度为150℃,反应时间为8 h,空气流量为200 mL/min时,石蜡经氧化后酸值可达到32.1 mg KOH/g。经与硬脂酸作为引发剂进行比较,该改性氧化蜡具有颜色浅、气味轻等优点,可以替代天然蜂蜡制成性质稳定的乳化蜡。     

石蜡的无催化氧化研究

文章对石蜡的氧化改性工艺进行了研究。考察了反应温度、反应时间、引发剂用量对氧化蜡性能的影响。三者影响产品性能显著性的顺序依次为引发剂用量、反应时间、反应温度。实验结果表明:优化的氧化条件为反应温度150℃,反应时间7 h,引发剂用量12%。经红外光谱分析,产物中的官能团主要是由羰基化合物、醇、醚等组成。反应生成的氧化蜡能满足多种特种蜡的要求。     

医用液体石蜡的氧化改性

对医用液体石蜡进行氧气氧化和空气氧化制备氧化蜡,并对氧化蜡进行乳化制备乳化蜡。考察了氧化温度、氧化时间、氧气流量和引发剂质量分数对氧化蜡密度的影响,利用红外光谱对产品进行表征。结果表明,氧气氧化比空气氧化反应制备氧化蜡的性能好;氧气氧化最佳反应条件为:氧化温度为130℃,氧化时间为6 h,氧气流量为0.15 m3/h,引发剂质量分数为0.05%;将氧化蜡进行乳化得到乳白色且含油量低的氧化蜡乳液,其密度符合医学照影用石蜡乳液的要求。     

石蜡无催化剂氧化工艺研究

研究了石蜡在一种氧化引发剂作用下的氧化反应工艺,考察了反应温度、空气量、反应时间、引发剂的用量、引发温度、引发时间等对石蜡氧化的影响。结果表明,石蜡氧化的最佳工艺条件是:反应温度140℃左右,反应时间6.5～7 h,引发剂用量2.0%,引发温度160℃,引发时间30 min,空气量0.5～0.75 m3/(h.kg)。在此条件下,制备出了具有良好性能、符合产品性能指标的氧化石蜡。     

氧化蜡的制备及其性能研究

以石蜡为主要原料,加入一定量的微晶蜡,采用纯氧气进行催化氧化改性,考察了反应温度、反应时间、氧气流速、催化剂用量、助剂用量等因素对氧化蜡性质的影响。结果表明,氧化蜡的结构中出现羰基官能团;在以质量分数为0.52%的硫酸锰为催化剂,质量分数为12%的硬脂酸为助剂,氧气流速为75~85 mL/min,150℃条件下4 h,可以得到色泽浅、气味轻、酸值为23.44 mg KOH/g,皂化值为49.13 mg KOH/g的优质氧化蜡。     

石蜡改性制备汽车上光用蜡

采用聚乙烯蜡为原料,通过催化氧化反应对石蜡进行改性研制出质量和性能与天然巴西棕榈蜡相似的氧化蜡,用其代替天然巴西棕榈蜡制备乳化型汽车上光蜡。对氧化蜡制备微乳液进行了研究,考察了微乳液的配方组成以及乳化条件对制备氧化蜡微乳液的影响,结果表明蜡样和乳化剂的质量比为1∶0.50,乳化时间为50min,乳化温度为90~95℃,搅拌速度为1200~1500r/min时可制得外观、光泽、成膜性等方面性能优良的汽车上光用蜡。     

催化氧化法制备硬质氧化蜡

实验制备的氧化蜡具有与天然巴西棕榈蜡相近的性能。考察了反应温度、反应时间、空气流速、蜡的选择和用量、催化剂用量等因素对氧化蜡质量的影响。结果表明,最佳工艺条件为:反应温度150～160℃,激发温度180～185℃,反应时间6～8 h,空气流速0.4 m3/h,石蜡用量65.0%,聚乙烯蜡用量20.0%,硬脂酸用量10.0%,氢氧化钙用量2.5%～3.0%,催化剂用量0.02%～0.05%,DTBP用量0.6%～1.0%。得到的产品具有较高的酸值、皂化值和较佳的针入度值。     

OH型氧化蜡的研制

为进一步拓宽石蜡的应用领域及满足乳化蜡生产的需要,将石蜡与高分子添加剂复配,采用新型催化剂对其进行催化氧化。用正交试验的方法全面考察有关因素对产品指标的影响程度,由极差的数据可以看出,激发温度、反应温度的影响最大,影响最小的是激发时间,各影响因素对氧化蜡酸值、皂化值、滴熔点、针入度的影响顺序大致相同,从强到弱依次为:激发温度、反应温度、反应时间、空气量、引发剂用量、催化剂用量、激发时间;并根据极差的大小得到最佳的操作条件。通过微型反应器的小型试验和中试放大试验,获得酸值为38.2 mg(KOH)/g、皂化值为81.62 mg(KOH)/g、针入度为41 0.1 mm-1、滴熔点为83.2℃的浅色的适宜乳化的OH型氧化蜡,无论从颜色还是从产品质量方面考察,均符合乳化蜡生产要求。     

新型乳化蜡的研制

对乳化蜡的配方及乳化工艺条件进行了研究,当石蜡质量分数为10%~20%,氧化石蜡质量分数为3%,采用复合乳化剂硬脂酸与三乙醇胺,其质量比为5∶2,用量为7%,在85℃、800~1 000 r/m in的条件下乳化20~30 m in可制得稳定性高、分散性好的乳化蜡。     

废塑料热解聚乙烯蜡的羧基化改性和表征

以废弃聚乙烯塑料热解得到的粗蜡为原料,用溶液催化氧化法制备了羧基化改性的氧化聚乙烯蜡,考察了催化剂种类和用量、引发剂用量、反应时间、反应温度对产物酸值的影响。结果表明,在催化剂加入量为1%、引发剂用量为10%、反应时间为8 h、反应温度为90℃的条件下,可制得酸值为16.26 mg KOH/g和16.17 mg KOH/g的氧化蜡。利用红外光谱和热重分析对产品进行表征。     

聚乙烯蜡氧化及接枝改性研究

高密度聚乙烯生产过程中副产聚乙烯蜡,采用空气催化氧化法和马来酸酐接枝法均可在聚合物分子链上生成羧基或马来酸酐极性基团,可大大提高聚乙烯蜡的应用价值。采用空气催化氧化法,氧化温度为145~155℃,空气流速为5~6 m/s,复配催化剂(M1∶M2=1∶1)量0.4%~0.5%,连续氧化6 h,可获得微黄色酸值为24.0~27.0 mg KOH/g的氧化聚乙烯蜡;采用马来酸酐接枝法最佳条件:反应温度155℃、反应时间5 h、引发剂加入量2.0%、MAH加入量5%,可获得酸值为48.30 mg KOH/g的接枝聚乙烯蜡。挤出接枝法采用自动化连续生产方法,在挤出温度80~90℃,转速30 r/min,扭矩0~4 N.m,引发剂和MAH加入量分别为2.0%和15%条件下,可得到酸值为17.6 mg KOH/g的接枝产品。     

用神经网络对石蜡无催化剂氧化反应行为的研究

在自制的石蜡氧化装置上对石蜡进行了无催化剂氧化 ,并利用人工神经网络将氧化蜡的酸值和酯值与石蜡氧化条件 (反应温度、空气流量和反应时间 )进行关联。建立了石蜡无催化剂氧化的神经网络模型 ,并用该模型对石蜡的无催化剂氧化规律进行了预测。结果表明 ,该模型不但具有较高的计算精度 ,而且具有满意的预测能力     

反应条件对石蜡深度氧化制取二元酸的影响

研究了石蜡液相深度氧化过程中氧吸收量与氧化蜡组成变化的关系。结果说明,深度氧化蜡绝大部分是由多官能团酸组成,其官能团除羧基为主外,次为酯基,其量为羧基的一半,羰基较少,而羟基几无。C_4～C_（10）二元酸在氧化醋酸价为250毫克KOH/克左右时开始有明显的含量,并且随着氧化深度的增加而含量迅速增加。在适宜的催化剂和较好的气液接触情况下,石蜡能否快速定向深度氧化的关键在于恰当的选择温度和氧分压;使整个反应过程中氧化尽可能在化学动力学控制范围内进行,减少扩散因素的影响。试验结果表明,氧化蜡的酯价/酸价比值可作为反映氧扩散速度是否满足氧化动力学速度的需要,也可以估计氧化所能达到的最高酸价。氧化过程中物料收率变化的规律说明,在反应后期氧化蜡收率的显著降低,与此时CO_2和冷凝水相的生成速度迅速增加有关。氧化至酸价400以上后,C_4～C_（10）二元酸的收率最高可达40％（对原料石蜡）。从色谱分析结果得知,在C_4～C_（10）的单体二元酸分布中,一般皆以丁二酸为最多,次为戊二酸,并且C_4～C_5和C_6～C_（10）二元酸的收率相近。     

一种水果保鲜乳化蜡的研制

研究了用58#全炼蜡、改性高分子聚合物制备水果保鲜光乳化蜡的方法.考查了石蜡、改性高分子聚合物二者的比例、复合乳化剂对乳液性能的影响.实验结果表明,当乳化剂用量为乳液质量的5％,乳化温度为90～95℃,乳化时间为30 ～40 min时,可以制取一种水果保鲜乳化蜡.