燕尾槽形榫槽拉刀的应用研究

介绍了加工轮盘燕尾形榫槽拉刀的设计和使用方法,解决了燕尾形榫槽拉刀的应用问题,为燕尾形榫槽的拉削提供了刀具保证.     

动力涡轮盘榫槽拉刀设计

介绍了加工动力涡轮盘榫槽拉刀的设计、制造和修磨，解决了榫槽拉刀的结构问题，为涡轮盘榫槽的拉削提供了刀具。     

枞树型榫槽拉刀的设计与修正

汽轮机,燃气轮机叶轮枞树形叶根槽的加工是难度较大的加工项目。本文通过实例,提出了改进粗拉刀具的刃齿形状,来保证精拉时刃齿各部分具有相同的加工余量,以此达到提高加工质量的目的。文中还给出了改进刀具刃齿参数的数值计算。     

斜齿枞树型叶根倾斜角度对叶根接触影响分析

文章针对不同倾斜角度，对斜齿枞树型叶根透平叶片的叶根和轮槽的接触状态进行了分析。通过三维建模和有限元分析，发现斜齿枞树型叶根各齿栽荷分布随角度变化不大，且各齿栽荷分布没有直齿枞树型各齿载荷分布均匀。叶根最大应力随叶根倾斜角增大而增大，对低温区叶片来说，由倾斜角度增大引起的叶片应力增大可忽略不计。但对于高温区叶片，减小倾斜角度以使叶片应力降低是很有积极意义的。本研究可为枞树型叶根的设计提供理论支持。     

压气机轮盘叶根槽加工的分度误差与测量

轴流式压气机的叶片通常是轴向装配的,因此,要求在压气机轮盘的圆周上加工出若干个用来装配叶片的叶根槽.这些根槽形如燕尾,并与轮盘轴线成一定夹角,如图1所示. 叶根槽的加工常用拉削或铣削来完成.不论用哪种方法加工均应严格控制其分度误差.否则,叶片装配后,节距不相等,不仅会影响压气机的热效率,而且会给整个转子的动平衡带来不利的影响.拉削或铣削压气机轮盘的叶根槽均需要专用夹具进行分度.因此,夹具设计合理与否,对控制分度误差的大小是十分重要的.现以R—900一20燃气轮机组压气机第15级叶轮的拉削加工为例,加以分析.     

枞树型叶根间隙漏气对级性能影响的试验研究

隔板汽封间隙、叶根径向汽封间隙及枞树型叶根与轮槽间隙三者之间匹配设计对透平级效率及转子推力的大小有显著影响。文章针对某1000 MW高压末三级空气透平试验进行相关研究,保持隔板汽封间隙、动叶根部径向汽封间隙不变的条件下,对枞树型叶根间隙改变前后级性能的变化进行试验分析。试验结果表明,叶根间隙封堵后,透平级效率降低,根部反动度升高,转子推力变大。合理的枞树型叶根间隙的存在有利于提高级性能,汽轮机通流设计时应注意叶根间隙与隔板汽封间隙的优化匹配。     

用三维有限元确定枞树型叶根的结构

枞树形叶根在强度性能上的主要优点是它能利用各对齿逐对承担叶片离心力荷载,同时逐步缩小齿根截面,从而充分利用材料强度,减小叶根及轮缘尺寸。所以在汽轮机设计中,对末级叶片离心力荷载较大的情况下,大多采用枞树形叶根。从以往一些电厂叶片     

透平机械枞树形叶根轮缘优化方法研究

枞树形叶根广泛应用于燃气轮机和大功率蒸汽轮机叶片,叶根的结构在一定程度上影响着整个叶片的安全性。本文基于参数化语言APDL,利用有限元软件ANSYS对具有复杂三维接触的枞树形叶根轮缘进行优化。以接触面倾斜角为优化变量,首先采用随机搜索方法得到较小的合理解范围,然后使用零阶算法和一阶算法分别进行优化分析,得到了接触面倾角最优值,使叶根轮缘的最大等效应力最小。优化结果表明在本研究中,初值对零阶算法影响不大,对一阶算法的收敛存在一定影响。通过优化前后结果对比,发现当接触面倾角从初始设计的25°变为最优值40.75°时,叶根及轮缘的最大等效应力分别减少了0.82%和11.2%。本文方法可以为枞树形叶根轮缘部分设计提供理论支持和基础数据。     

905毫米长叶片枞树型叶根光弹性实验

1 前言我厂最新开发的905毫米末级长叶片采用三对齿的圆弧枞树型叶根。枞树型叶根能利用各对齿逐对承担叶片离心力载荷,同时逐步缩小齿根截面,从而减小了叶根及轮缘的尺寸,而叶根与轮缘配对时,齿的非工作面存有间隙,这样使叶根与轮缘在受热后能自由膨胀,以减少热应力;对于松装结构的枞树型叶根,它还能自动定心。但枞树型叶     

高速重载调节级叶根断裂事故原因分析和解决途径的研究

本文对当前国内外事故频繁的高速重载汽轮机或工业汽轮机调节级枞树型叶根断裂事故的现状进行了分析研究,介绍了数起调节级枞树型叶根断裂事故的情况。对枞树型叶根突出的优点和其本身所具有的不可克服的缺点进行了分析。指出,振动下传和叶根抗振能力差,是这种叶根疲劳断裂的最根本     

关于提高连杆质量的研究

主要以本单位现在执行的连杆加工工艺为研究对象，运用工艺尺寸链的计算，对其加工工艺进行优化，确保各工序的加工精度，以提高连杆整体质量。     

两种不同凸轮轴加工工艺的比较分析

凸轮轴是发动机上的一个重要零件,凸轮轴的质量优劣直接影响着发动机配气系统的正常运行,进而影响到发动机的性能及使用寿命。通过介绍两种不同的凸轮轴加工工艺过程,并详细说明传统加工工艺与一种新工艺的各自特点及运用领域,进行比较以期得出最优化的工艺过程。     

孔加工技术综述

孔加工技术必须沿着高速化方向快速跟进。近年来,CNC加工技术、高速钻孔加工和高速高精度镗削铣削加工技术都有了新的发展。     

离心式压气机叶轮叶片加工方法的一些探讨

为了便于加工和检验,离心式气机叶片面本文认为宜采用直纹面。基于圆锥形铣刀及扭曲直纹面的几何特性分析,指出用圆锥形铣刀的侧面加工后掠叶片时将带来相当大的加工误差。建议采用刀具尖刃沿叶片面母线移动的方式来加工叶轮,可以使加工误差大大减少。     

超超临界1000MW汽轮机高压外缸加工工艺研究

文章主要分析了1000MW超超高压外缸结构、加工内容、加工精度要求等,并针对设计要求提出了相应的加工工艺方案。同时对加工难点进行分析,并结合现有设备和实际生产需要,设计出既能保证加工质量,又具有合理性、经济性的工艺、工装、刀具和数控程序等,保证了汽缸的顺利产出。     

珩磨技术在VE泵偶件生产中的应用

介绍了VE泵泵头中孔珩磨加工工艺及其特点 ,对珩磨加工的工艺布置 ,切削量分配 ,夹具设计以及珩磨刀具的修整等重要参数提供了经验。珩磨技术将在精密偶件的孔加工技术中得到进一步推广应用     

Comparison of Roughness Parameters for Various Microchannel Surfaces in Single-Phase Flow Applications

Recently, a set of new roughness parameters was proposed by Kandlikar et al. and Taylor et al. for reporting surface roughness as related to fluid flow. The average roughness R _a parameter is often used in microfluidic applications, but this parameter alone is insufficient for describing surface roughness; a specimen with deep grooves and sharp obstructions can share the same average roughness value as a relatively smooth surface with low uniform surface roughness. Because the average roughness parameter is broad, it is difficult to assess the surface topography features that result from different machining processes or etches. A profilometer and a digital microscope are used to examine the surface roughness profiles of various materials submitted to different machining techniques. The materials studied will be similar to those used for microchannels including aluminum, stainless steel, copper, and silicon. Depending on the material, these samples are submitted to several machining processes, including milling, grinding, fly cutting, and microfabrication techniques. These machining processes and microfabrication techniques are of practical interest in microfluidics applications. After studying the surface roughness patterns exhibited in these samples, the roughness parameters employed in some of the recent roughness models are evaluated. This study is expected to provide more understanding of assorted surface roughness.     

气缸盖制造工艺开发与研究

针对气缸盖结构复杂，进排气阀孔及导管孔、喷油器孔等关键部位加工精度高、加工难的工艺难点，选用抗振刀具技术，并制定合理的加工工艺，有效解决了制造过程中产生的问题，保证了该气缸盖的加工质量符合图样要求。实践证明：所开发的制造工艺是可行的，可供加工相似类型的气缸盖做参考。     

钢件渗碳层碳浓度直读光谱分层分析方法的探讨

渗碳层各层次碳浓度测定历来采用车削剥层法,铁屑经化验测定碳量,这一办法要求用精密车床加工及繁琐化学分析过程。 试验证明可以利用直读光谱测定法,快而精确地测定各深度梯度合碳量。本文分别对气体渗碳和固体渗碳的零件为对象,用磨床磨出不同深度,选用合适的控样,用直读光谱仪分别测得不同深度的碳含量,得出渗碳件碳浓度梯度分布。