三聚氰胺添加方式对胶合板用UF胶粘剂性能的影响

以聚乙烯醇(PVA)和三聚氰胺为改性剂,制备出一种环保型UF(脲醛树脂)胶粘剂。探讨了三聚氰胺的添加方式(包括其添加量、初期和中期投入比例等)对UF性能的影响。结果表明:在试验工艺条件下,当w(总三聚氰胺)=6%(相对于尿素质量而言)、w(前期三聚氰胺)=1%和w(中期三聚氰胺)=5%时,胶合板的甲醛释放量(0.27 mg/L)相对最低,胶接强度(0.71 MPa)达到II类板的标准要求;当w(前期三聚氰胺)=w(中期三聚氰胺)=3%时,胶合板的胶接强度(0.76 MPa)相对最高,但甲醛释放量(0.56 mg/L)只能达到E1级标准要求。     

改性脲醛树脂的合成及性能

采用传统方法合成了脲醛树脂,得出甲醛与尿素的最佳摩尔比为2。采用不同改性剂合成了改性脲醛树脂,得出：随三聚氰胺、聚乙烯醇复合改性剂用量的增加,树脂的游离甲醛含量、固化时间呈逐渐下降趋势,当复合改性剂用量为8%时树脂性能最佳,压缩强度为9.0 MPa;苯酚改性剂的最佳用量为10%,材料的压缩强度为14.2 MPa;糠醛改性剂的最佳用量为15%,材料的压缩强度为19.5 MPa;综合比较,三聚氰胺、聚乙烯醇复合改性剂可以明显降低游离甲醛的含量和固化时间,但材料的压缩强度增加不大,而采用糠醛改性剂制得改性脲醛树脂的压缩强度较大。     

酸-碱-酸-碱工艺合成脲醛树脂

以酸-碱-酸-碱工艺合成一种聚乙烯醇(PVA)、三聚氰胺改性脲醛树脂,研究了原料配比、pH值、反应时间等对产品性能的影响。结果发现,当n甲醛:n尿素=1.6:1,聚乙烯醇加入量为甲醛和尿素总质量的1%,三聚氰胺加入量为甲醛和尿素总质量的3%,酸性条件下pH=5.5,碱性条件pH=8.5～9.0,反应温度为80℃左右时,合成的脲醛树脂的机械强度较好,游离甲醛的含量较低。     

低毒脲醛树脂胶的合成及胶液中游离甲醛的测定

探讨了改性剂对降低游离甲醛含量、改善胶粘剂性能的作用机理,研究了三聚氰胺、聚乙烯醇（PVA）改性脲醛树脂胶粘剂（UF胶）的制备工艺和配方,实验得出：采用弱碱-弱酸-弱碱的工艺,添加适量三聚氰胺和聚乙烯醇,反应最高温度控制在90℃,反应时间2~3 h,n（尿素）∶n（甲醛）=1∶1.4,尿素按7.0∶2.0∶1.0的质量比分3次投料,可制得低毒脲醛树脂胶粘剂。     

环保低毒脲醛树脂的合成

研究了三聚氰胺和聚乙烯醇改性脲醛树脂胶粘剂的制备工艺和配方。甲醛／尿素物质的量比为13：1,在反应温度为90℃,pH为5.5,三聚氰胺和聚乙烯醇添加量为尿素质量的2％,尿素按70：25：5比例分三次加入,制备出环保型脲醛树脂。结果表明,uF树脂的剪切强度可达278MPa,游离甲醛质量分数为0．030％,耐沸水时间为95min。     

改性脲醛树脂胶粘剂合成的研究

研究了聚乙烯醇和三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂的制备工艺和配方。以尿素和甲醛为单体,添加适量三聚氰胺和聚乙烯醇改性剂,甲醛和尿素最佳物质的量比为1.5∶1,尿素分3次投料,反应温度控制在85℃左右,反应时间60 min,可制得综合性能较好的低毒耐水脲醛树脂胶粘剂。产品固含量>60%,黏度(涂-4)120~150 s,剪切强度可达2.93 MPa,耐沸水时间可达122 min,游离甲醛质量分数可降至0.026%,产品质量完全达到国家规定的指标[1]。     

三聚氰胺改性脲醛树脂工艺条件对体系游离甲醛含量的影响研究

本文采用"弱碱-弱酸-弱碱"工艺,以三聚氰胺为改性剂,制备了脲醛树脂胶粘剂,考察了甲醛与尿素摩尔比、出料p H值、三聚氰胺用量、尿素投料次数对UF树脂胶粘剂中游离甲醛含量的影响。结果表明,当U/F摩尔比为1.2、三聚氰胺改性剂用量2.5%、尿素分3批次投料时,合成的UF稳定性最好,UF中游离甲醛的含量为0.14%。     

环保型脲醛树脂胶粘剂的合成

以聚乙烯醇(PVA)、三聚氰胺为改性剂,采用单因素试验法优选出制备低n(甲醛):n(尿素)比例的环保型脲醛树脂(UF)胶粘剂的最佳工艺条件。结果表明:当n(甲醛):n(尿素)=1.14:1、w(三聚氰胺)=19%、w(PVA)=1.7%(相对于尿素质量而言)、反应温度为88～90℃和反应时间为3 h左右时,制成的UF胶粘剂具有良好的综合性能;由该胶粘剂生产的人造板,其甲醛释放量达到E1级标准要求。     

硫代硫酸钠/三聚氰胺改性脲醛树脂制备工艺研究

以硫代硫酸钠和M(三聚氰胺)作为复合改性剂,F(甲醛)和U(尿素)作为主要原料,采用弱酸-弱碱-弱酸-弱碱法合成了改性UF(脲醛树脂),并着重探讨了不同因素对UF中的游离F含量、胶合板的胶接强度及F释放量的影响。研究结果表明:合成改性UF的最佳工艺条件是反应温度为85℃,n(F)∶n(U)=1.10∶1,起始pH为5.0,M第2批加入,硫代硫酸钠第4批加入且加入量为U总质量的2%,U分批加入比例为55%、20%、15%和10%;此时UF中的游离F含量(降至0.11%)符合GB/T 14732—2006标准中的指标要求,胶合板的胶接强度(为1.05 MPa)满足国家标准中II类胶合板的指标要求、F释放量(为1.26 mg/L)达到普通胶合板通用技术条件中的E1级指标且耐水性也明显提高。     

低游离甲醛含量脲醛树脂胶粘剂的合成工艺研究

研究了在弱酸-弱碱-弱酸条件下,加入改性剂合成脲醛(UF)树脂胶的工艺过程。实验结果表明,甲醛与尿素的配比[即n(F)/n(U)比值]、体系pH值、尿素的加料方式和改性剂对UF树脂胶中游离甲醛的含量和胶合强度有很大的影响;当n(F)/n(U)=1.06、缩聚反应阶段体系的pH值为4.75～4.80、尿素分3批加入、反应温度为90℃、加入适量的聚乙烯醇(PVA)和三聚氰胺改性剂时,制得的UF树脂胶中游离甲醛的含量不大于0.10%(符合GB/T14 074.16-1993标准中的指标要求)、粘接强度为4.70 MPa且综合性能优良。     

环保型脲醛树脂合成方法的研究

采用降低甲醛/尿素物质的量比、加入改性剂、改进合成工艺等3种途径优化了脲醛树脂的合成方法。实验结果表明:以甲醛和尿素为单体,添加适量的聚乙烯醇和三聚氰胺改性剂,甲醛和尿素最佳物质的量比为1.5∶1,尿素分3次投料,调节pH值为5.5,反应温度控制在85~90℃左右,反应时间60 min,可制得综合性能较好的低毒耐水脲醛树脂。胶液中的游离甲醛质量分数降至0.026%,固含量>55%,粘度为120~150 s,剪切强度可达2.02 MPa且耐沸水时间可达122 min。产品质量达到国家规定指标。     

地板基材用MUF树脂胶聚合过程研究

以甲醛（ F）、尿素（ U）、三聚氰胺（ M）为原料,采用弱碱-弱酸-弱碱工艺合成了三聚氰胺-尿素-甲醛（ MUF）共聚树脂胶,配方中F与U物质的量之比为（1.2-1.5）∶1,F与（U＋M）物质的量比为（1.1-1.2）∶1。在不同的反应阶段取样,采用IR和13C NMR对过程中所取样品进行了分析。结果表明,反应开始的碱性阶段主要生成二羟甲基三聚氰胺,在弱酸性阶段缩聚反应时分子间以醚键和亚甲基键联接为主。用反应最终产物压制的杨木胶合板,胶合强度1.07 MPa,甲醛释放量0.38 mg/L,浸渍剥离试验无剥离,达到E0级,胶合强度达到Ⅱ类板的要求（0.7 MPa）。     

耐沸水性三聚氰胺苯酚尿素甲醛复合树脂

介绍由三聚氰胺、苯酚、尿素和甲醛制复合树脂的工艺、性能,用于压制木质层压板,产品质量达国家一等板标准。     

高固含量醚化蜜胺甲醛树脂制备及其稳定性

以多聚甲醛代替或部分代替甲醛溶液,甲醇作为改性剂,控制反应条件,制备了高固含量和高稳定性的三聚氰胺甲醛树脂(MF),研究了原料物质的量比、醚化缩聚条件及添加剂对树脂稳定性、固含量及游离甲醛的影响。最佳配方为n(三聚氰胺)∶n(甲醛)∶n(甲醇)=1∶3 5∶5;介质PH值为6 5～7 0,反应时间45min,同时反应体系中加入2 0%尿素和1 0%硼砂混合物时,游离甲醛含量可降至1 0%以下。     

新型呋喃树脂的制备与改性

以糠醇和糠醛为原料在草酸催化作用下发生缩聚制取新型呋喃树脂。研究表明,当糠醇与糠醛的质量比为7：3,草酸用量为原料质量的0．33％,在回流温度下反应3．5h时,反应制得的呋喃树脂黏度达到78s,且与水玻璃混合良好,采用对苯甲酸作固化剂固化后耐水、耐高温性能优,从而达到改性水玻璃胶泥的目的。采用尿素与甲醛替代所有的糠醛与大部分的糠醇进行缩聚合成出脲醛呋喃树脂。研究表明,当n（尿素）：n（甲醛）：n（糠醇）为3：1：2,在回流温度下反应3．5h,可获得性价比优的改性呋喃树脂。     

环保型脲醛树脂胶粘剂的低温合成

本文根据尿素与甲醛加成一缩合反应机理，通过控制脲醛树脂生产过程中尿素与甲醛的摩尔比，加入聚乙烯醇改进其初粘性，加入三聚氰胺改进其耐水性并加入甲醛捕捉剂降低产品中的游离甲醛含量。采用二次缩聚工艺，控制脲醛比pH值以及反应温度来减少脲醛树脂中游离甲醛的含量。在较强酸度、低温度条件下实现了树脂的合成，减少了能源消耗。     

Effects of diatomite inorganic fillers on the properties of a melamine–urea–formaldehyde resin

In this study, a low‐cost diatomite was used to partly substitute wheat flour as one type of melamine–urea–formaldehyde (MUF) resin filler. Five‐ply plywood was fabricated, and its performance was measured. The crystallinity, fracture surface, and functional groups were tested to determine the effects of diatomite on the performance of the MUF resin. The results show that diatomite was well distributed in the MUF resin system and formed an embedding structure; this improved the wet shear strength of the resulting plywood by 33% to 1.36 MPa. Diatomite captured the free formaldehyde in the resin and the microporous structure formed in the resin accelerate formaldehyde release of the plywood. Consequently, the formaldehyde emission of the plywood was reduced. The diatomite partly replaced wheat flour as an MUF resin filler and could be applied in the plywood industry. © 2016 Wiley Periodicals, Inc. J. Appl. Polym. Sci. 2016 , 133, 44095.     

Soy-based adhesive cross-linked by melamine–glyoxal and epoxy resin

To develop a soy-based adhesive with good water resistance, non-toxic melamine–glyoxal resin (MG) prepared in the laboratory was used as a cross-linker of soy-based adhesive. The FT-IR and ESI-MS results showed that there was a reaction between melamine and glyoxal. The resulted –CH–OH– groups could be the possible reactive groups for the cross-linking of soy-based adhesive. The wet shear strength of soy-based plywood indicated that the water resistance of soy adhesive cross-linked by MG improved with respect to that with no cross-linker, although it was not good enough to satisfy the relative standard. With the optimized preparation procedures for plywood, specifically, press temperature 180?°C, press time 3 min and resin loading 280 g m^?2, type I soy-based plywood could be prepared with a hybrid cross-linker, namely 12%MG + 2% epoxy resin (EPR). The DSC results showed that the reaction between soy-based adhesive and the hybrid cross-linker MG + EPR was very complex.