大转炉新型倾动机构及行星传动试验装置

随着氧气转炉生产的发展,出现了多种新型的转炉倾动机构。我们认为,全悬挂行星传动并带有扭转轴式缓冲装置的倾动机构(图1),能较好地满足大型转炉的工作要求。采用这种缓冲装置可降低倾动机构的动载荷,而又不致对转炉耳轴及其轴承支座产生附加载荷。全悬挂行     

有关大型转炉倾动控制问题的研究

以鞍钢260 t炼钢转炉倾动传动控制工程为对象,针对试生产阶段中出现的系统转矩不稳定以及装置爆快熔等问题,采用现场观测和转矩数据跟踪以及同类炉型方案对比等方式分析诸多问题产生的原因,从中明确了大型转炉倾动装置的多传动轴对炉体托圈产生的扭矩超控是关键要素。提出了在机械方面通过在传动连轴器上增设某些弹性连接的方法提高系统的阻尼系数,从而削弱动态时对电动机产生的不平衡冲击;在电气方面通过直流供电侧增加带有可关断功能的晶闸管保护电路,可以抑制逆变颠覆对电控元件的破坏作用。这些举措有利于深入探讨转炉倾动传动装置的安全运行以及系统的合理配置。     

中小转炉抗扭缓冲装置的设计与应用

弹簧式抗扭缓冲装置具有良好的柔性缓冲性能，安装、调试方便，代替１０ｔ转炉倾动机构的浮点铰链式抗扭缓冲装置，可减小转炉启动、制动时出现的动载荷、冲击载荷和扭振。     

新型转炉倾动液压缓冲装置的应用

通过对AOD转炉原有连杆式扭力杆系统存在的缺陷进行分析,介绍了新型液压缓冲装置在转炉冶炼系统三种工作模式下的工作原理,液压缓冲装置在转炉倾动系统的成功应用,有效地吸收了转炉在冶炼过程中产生的冲击,很好满足了转炉炼钢生产的要求。     

转炉倾动装置事故措施可靠性分析

转炉炼钢设备中倾动装置是重要关键设备,大型转炉倾动装置一般采用四点啮合柔性支撑的全悬挂结构形式,四台一次减速机分别由四个电机驱动,正常生产时四台电动机同步运行。实际生产过程中,考虑到主传动电机烧损、机械磨损等其他诸多因素,四套一次减速机系统会出现单台减速系统出现故障的情况。本文主要论述如果转炉倾动装置有任意一套一次减速机系统产生故障,依靠其它三套一次减速机系统来驱动转炉本体运行,对减速机、电机、制动器的性能参数进行分析,论证其完成冶炼工作的可靠性。此外,制定了三台电机工作的工况下,如何采取有效措施来完成冶炼工作,而不发生重大安全事故,并且把经济损失降到最低。     

转炉倾动装置的改进设计

对传统型全悬挂转炉倾动装置进行了改进设计,联轴器采用了径向弹性柱销联轴器,承载能力高,制动器与电机分装于一次减速机的前后两侧,联轴器和制动器拆装方便,有利于提高了转炉设备的运行可靠性,检修维护也更加方便。     

宝钢300t转炉托圈耳轴同轴歪斜度标准及其检测

自美国首先将柔性传动机构用于转炉倾动装置以来,世界各国逐渐推广采用。70年代,我国就在15t氧气转炉上采用了四点啮合、全悬挂式柔性倾动装置。继80年代初宝钢引进300t转炉后,鞍钢在180t新建转炉上也采用了这种结构,并于1984年底投产运行。     

大型CISDI-SACS 4点连杆悬挂转炉

 结合工程实践和理论研究,对挡座型3点吊挂/支撑转炉异响振动进行分析,并提出解决方案。通过有限元理论分析和工程测试,发现了该类转炉倾动过程中挡座接触面存在“交变弹性滑移”等现象,该现象是转炉产生异响、挡座接触面磨损的主要根源。提出了一种从根本上改进的方案——在大型转炉上采用4点连杆吊挂转炉的设计理论和方案,进行了有限元对比分析结果,该转炉设计基于结构弹性理论体系,将大幅度改善转炉运行水平并提高安全性。该技术已在最大出钢量达280t的转炉上实施。     

一个节约能耗的转炉倾动机构

目的与意义 这里提出一个对转炉倾动机构的改进装置, 目的是使其能够较大地降低转炉倾动电动机的能耗,同时还适当地解决了在转炉设计中几个力矩的影响(老炉力矩、冻炉力矩、炉口粘钢力矩等)。这种装置不仅可以在新设计制造的转炉上采用,而且由于其本身的构造相当简单,也可用来改造传统的旧转炉。因而对转炉倾动机构的节能具有普遍意义。 从本文引证的转炉来看,一个设计年产量为150万吨钢的50吨顶吹氧气转炉车间(三吹二)采用该装置之后,粗略估计每年可节约     

转炉的新倾动机构

转炉的倾动机构是炉体与传动马达之间的链环。其作用是:无论采用什么吹炼法,转炉处于何种操作阶段,都能确保转炉安全倾动。因此,倾动机构要能承受巨大的静态力和动态力。 各种吹炼法对倾动机构都提出了很高的要求。尤其是底吹法,因其熔池搅动很激烈,