带辅助主轴和双主轴的新型车削中心

为了能在一台车削中心上进行“全部加工”以提高生产效率和加工精度，先后出现了带辅助主轴的车削中心和双主轴车削中心，最近又出现了双主轴，双辅助主轴的车削中心文中介绍了世界上几个著名机床厂新开发的几种产品的结构布局，并加以评述。     

精密数控车削中心主轴动态特性仿真

以某型车削中心主轴为研究对象,采用弹簧阻尼单元模拟动静压轴承支承的方法,建立主轴三堆有限元模型,．同时进行静力学分析,模态分析,分别得到静刚度、固有频率和振型。分析了主轴的应变与应力情况,比较了主轴在共振和设计工况下的振型,为该主轴结构改进设计提供依据．     

精密数控车削中心主轴动态特性仿真

以某型车削中心主轴为研究对象,采用弹簧阻尼单元模拟动静压轴承支承的方法,建立主轴三维有限元模型。同时进行静力学分析,模态分析,分别得到静刚度、固有频率和振型。分析了主轴的应变与应力情况,比较了主轴在共振和设计工况下的振型,为该主轴结构改进设计提供依据。     

双主轴车削中心副主轴设计

介绍了双主轴车削中心结构特点.副主轴是双主轴车削中心的一个关键部件,工件能在不停车状态下自动实现主轴和副主轴的对接转移,两个主轴也可以作为独立的加工单元同时加工.副主轴有两种类型,详细阐述了背包式副主轴的设计过程.     

双主轴双刀架车削中心的研制

介绍了HM-024双主轴双刀架车削中心的特点、机床主要机械部件结构设计、电气系统配置要点和机床主要技术参数.     

SHZ1044双主轴立式车削中心设计

SHZ1044双主轴立式车削中心是上海理工大学和上海重型机床厂应上海三菱电梯有限公司的要求,为解决电梯制造中的关键零件一曳引轮蜗轮组件的加工共同开发的大型数控机床。1　机床的设计布局　　机床的设计布局(图1),采取了国际上90年代机床制造业最新的双主轴方案,即该机床是由一套正置数控立式加工单元和一套倒置数控立车加工单元组合而成。两个加工单元的电气控制,采用了具有极强网络功能的高档双通道CNC系统;工件在两个单元之间传送,设计的随行定心夹紧机械手;每个单元均配置了有12把刀位的转塔动力刀架;机床还配备有自动上卸料装置、…     

高速精密车削中心主轴系统动态特性的研究

高速精密车削中心主轴系统的动态特性对高速精密加工的系统稳定性和加工精度会产生重要影响.应用试验方法研究了高速精密车削中心主轴系统在安装工件后动态特性的变化规律.研究表明在安装了不同的工件后主轴系统的固有频率随着工件悬臂长度而呈下降趋势,但在局部长度下当阻尼的增加超过刚度减少,则系统的动柔度反而下降;主轴夹紧力越大,其整体系统固有频率越高,而阻尼则呈下降的趋势;不同的工件材料在大悬臂长度时动态特性相差较大,但在小悬臂长度时的动态特性相差较小.     

小型铣削中心主轴的静态特性与模态分析

用SolidWorks三维设计软件的COSMOSWorks有限元分析插件对小型铣削中心的主轴单元进行了静刚度分析和模态分析。在分析过程中,给出了与实际加工条件相适应的主轴约束和载荷,得出了主轴应力分布、变形、主轴刚度情况及5阶振动频率,为主轴的进一步设计计算提供了理论依据。     

车削中心用电主轴热态特性的有限元分析

通过分析车削中心用电主轴的各种热源和散热机制,在Solidwoks平台下建立电主轴的有限元分析模型,对电主轴进行稳态、瞬态和热位移的分析,得到电主轴的温度场变化情况,并针对分析的结果,提出了改善电主轴热态特性的措施.     

SHZ1044 双主轴立式车削中心

SHZ1044双主轴立式车削中心是上海重型机床厂为上海三菱电梯有限公司加工EM2400和EM3600电梯曳引轮蜗轮组件半精加工和精加工而设计制造的车削中心。机床采用西门子840C数控系统,具有双通道功能,同时控制4根主轴、4根伺服轴和两根C轴。采用12工位动力刀架,X1轴采用光栅尺反馈的全闭环控制,具有自动上下料装置和全封闭的防护装置,可一次上料完成零件的正反面加工,包括车削、镗孔、钻孔、攻丝等多道工序。可广泛用于大批量、高精度零件加工,是国内首创的高效率、精密车削中心。该机床在2000年8月上海“中国数控机床展览会(CCMT2000)”场外展出后,引起轰动和好评。     

加工中心关键部件的动态特性分析

可分度车削头是加工中心的关键部件,它的动态特性好坏直接影响到机床的加工精度和表面粗糙度.以车削头为研究对象,利用Solidworks实体建模,借助有限元分析软件ANSYS进行模态分析,并采用现有的高精度信号采集仪和测试分析软件进行模态试验.对比这两种不同的模态分析结果,找出了该关键部件的薄弱环节.结合对车削主轴动刚度的测试,为提高机床的动态性能和结构优化提供了有效依据.     

基于有限元分析的炭块平面铣床主轴的动态分析

以有限元分析软件ANSYS为基础,建立了大型炭块平面铣床主轴的有限元模型,进行了模态分析,得出了主轴前5阶固有频率与相应的振型,并进行了谐响应分析,得到了主轴的频率位移响应曲线。分析结论得出主轴在工作情况下不会发生共振,结论得到了主轴的危险截面在前支承处,为主轴的设计改进提供了理论依据。     

一种主轴松刀卸荷机构在卧式加工中心上的应用

针对国内大多数加工中心主轴松刀机构都是将松刀力沿轴向作用在主轴轴承上的情况,设计了一种主轴松刀卸荷机构。该机构能有效改善主轴轴承的受力情况,从而延长了主轴轴承的使用寿命,保证了机床的加工精度。     

基于有限元的机床滑鞍结构的动特性分析

滑鞍是数控加工中心关键零部件之一,其结构性能对数控机床的加工精度起重要影响作用.为了深入掌握该机型滑鞍的静动态性能,利用有限元计算手段,借助计算机及ANSYS软件的使用,对该滑鞍结构进行了模态分析及谐响应分析.结果表明:滑鞍的静位移变形量,动态性能都能满足精密机的要求.通过谐响应分析,得到了在简谐载荷作用下的振动响应,在激振力频率为330Hz和900Hz时容易产生共振.并得到了一些重要结论.验证了滑鞍的抗振性能,为滑鞍结构设计提供了必要的理论依据.     

卧式加工中心工作台回转中心坐标的调整

分析了卧式加工中心的结构形式,提出了T字形结构的卧加工作台回转中心坐标值的重要性,给出了实际位置与理论位置相偏差的几种可能性,明确了如何确定、调整该偏差的方法.     

加工中心主轴温升实验装置的设计

为了检验主轴的制造和装配质量,利用实验装置模拟主轴实际工作状况进行温升测试,把温升数据采集下来输入计算机进行数据分析,绘制出主轴温升曲线图或图表,通过技术分析判定主轴的整体质量。     

重负荷往复摩擦试验机结构动态特性分析

重负荷往复摩擦试验机主要用于检验往复直线运动条件下材料的摩擦磨损性能,其是否具有足够的强度、刚度和良好的动态特性,将决定试验机运行的可靠性和安全性。基于ANSYS workbench软件平台,对试验机主要结构装配体进行了模态分析和谐响应分析研究。研究表明试验机的振动主要以弯曲振动为主;通过谐响应分析研究了试验机各部分在简谐载荷作用下的振动特性,预测了试验机结构设计的薄弱环节。分析结果为试验机的使用频率范围和结构优化提供了理论依据。     

谐波减速器柔轮的动态特性研究

谐波减速器的传动机理是建立在弹性变形协调理论基础上的,易导致谐波减速器的关键部件-柔轮产生疲劳破坏。为解决这一难题,以XB1-50-80型谐波减速器为研究对象,对其进行了动态特性研究,分析结果表明,在工作频率内,不会引起柔轮的共振。得到了柔轮的振型主要表现为:柔轮杯口的径向拉伸,杯底的轴向拉伸和弯曲。研究结果有助于进行柔轮的优化设计,减小运行工况下柔轮的应力,提高使用寿命。     

龙门加工中心主轴系统的热态性能分析技术研究

龙门加工中心主轴系统热态特性是提升机床性能的一个关键问题。针对龙门加工中心主轴系统热态特性分析的需要,建立有限元分析模型,计算主轴轴承的发热量以及主轴系统各个表面的对流换热系数,利用ANSYS WORKBENCH对其温度场、热变形状况以及热-结构耦合问题进行了分析计算,得到了不同位置轴承对总热变形的影响以及不同转速条件下主轴系统的稳态热态性能。实验测试数据表明分析计算结果的准确性较高,可用于指导该型龙门加工中心主轴系统结构优化设计和热变形补偿。