新的膜分离技术解决了溶剂脱蜡装置的瓶颈问题

美国的莫比尔公司最近在其休斯敦Ｂｅａｕｍｏｎｔ炼油厂的溶剂脱蜡装置上使用膜分离技术 (简称Ｍａｘ Ｄｅｗａｘ工艺 )。该技术由莫比尔公司和Ｗ .Ｒ .格雷斯公司联合开发 ,可以用来在脱蜡的温度条件下回收来自滤液接受器的脱蜡油中 5 0 %的丁酮 ,循环使用 ,且无需冷却。回收的溶剂可以直接用作二次和三次稀释剂。采用Ｍａｘ Ｄｅｗａｘ工艺后 ,脱蜡装置不再需要冷滤液循环和旁路滤液换热器 ,全部滤液可以直接进入滤液换热器进行换热 ,提高了能量的利用率。使用膜分离装置的低温溶剂 ,提高了过滤效率 ,降低了软蜡中油的含量 ,提高了润滑油…     

润滑油脱蜡溶剂回收研究进展

炼油生产润滑油的过程中需要脱蜡,溶剂脱蜡法是目前应用最广的脱蜡方法,这种工艺需要对脱蜡溶剂进行回收。迄今为止工业上主要采用2种方法回收脱蜡溶剂,一是蒸馏法,二是膜分离+蒸馏的组合工艺。本文详细介绍了近年来润滑油脱蜡溶剂回收的研究进展。     

脱蜡新溶剂—MTBE

本文提出以MTBE作脱蜡溶剂，与MEK－TOL脱蜡比较，500N料MEK－MTBE脱蜡滤速提高28．9％。     

溶剂含量自动蒸馏装置

溶剂含量蒸馏是酮苯脱蜡装置生产中的一个经常性分析项目,分析样品多,工作量大,由于溶剂易挥发,也易污染空气。我们装成的溶剂含量自动蒸馏装置,不需人工调节,达到十点自动报警,分析装置放在密闭罩内,既提高了化验效率,又较为安全。一、工作原理分析试样为酮苯脱蜡装置的脱蜡油和溶剂的混合物。溶剂中丙酮的沸程为55.5～56.5℃,苯的沸程为79.6～80.6℃,而脱蜡油的初馏点则比溶剂的沸程高得多,蒸馏时,溶剂全部蒸出的温度仍比脱蜡油的初馏     

复合孔微型阀高效塔盘在PTA装置溶剂脱水塔改造中的应用

介绍了新型复合孔微型阀高效塔乙盘的结构及分离性能。针对洛阳分公司精对苯二甲酸（PTA）装置扩能改造后，氧化单元溶剂脱水塔存在塔盘效率偏低、塔压力降过高、塔顶乙酸含量严重超标等现象，从乙酸和水物系性质出发，分析了溶剂脱水塔存在的问题。应用复合孔微型阀高效塔盘改造溶剂脱水塔后取得明显效果，塔顶乙酸质量分数由改造前的5．2％下降到0．75％，极大地降低了乙酸消耗。     

酮苯装置优化控制的应用及发展

酮苯装置采用优化控制,以产品收率和稀释溶剂、冷洗溶剂比为函数关系,通过优化调节运行参数,提高产品收率和产品质量。由于酮苯装置类型的不同,优化控制分别用于酮苯脱蜡装置和酮苯脱蜡脱油联合装置,找出存在的缺点,提出了进一步改进、完善的方向。     

天然气脱水技术优选

天然气脱水作为天然气处理的重要环节备受关注。天然气中水的存在会导致天然气热值和管输能力的降低,当环境温度降低或压力升高时,水蒸气液化形成的水合物会堵塞和腐蚀管道,因此天然气脱水具有必要性。为使天然气脱水深度满足管输和生产要求,常用的脱水技术有溶剂吸收法、低温冷凝法、固体吸附法、膜分离法和超音速法。通过将不同技术的气液分离原理、技术特点与实际生产应用相结合,提出了不同脱水工艺的适用生产条件;另一方面阐明了传统脱水工艺和新型脱水工艺的技术优势及发展瓶颈,为天然气脱水工艺的改进及新型设备的研发提供了方向。     

闭环优化控制系统在酮苯脱蜡装置上的应用

介绍计算机优化控制系统在北京燕山石油化工集团公司炼油厂５２０ｋｔ／ａ酮苯脱蜡脱油联合装置上的开发应用情况。经过４年多的工业应用证明,该系统能够较好地优化脱蜡系统各次溶剂的加入比例,降低总溶剂比,提高脱蜡油收率。采用计算机优化溶剂比操作,在原料和产品性质及主要操作条件基本不变的前提下,轻油系统总溶剂比降低了０．２４,脱蜡油收率提高了０．９个百分点,重油系统总溶剂比降低０．０７,脱蜡油收率提高０．８６     

天然气脱水：用氯化钙代替乙二醇方法的可行性分析

天然气脱水是天然气加工处理过程中的重要环节,目前,天然气脱水常用方法有四种：①溶剂吸收法;②固体吸附法,③膜分离技术;④直接冷却法。而乙二醇脱水是天然气脱水采用的常用方法之一。文中分析了乙二醇脱水方法存在的主要问题,探讨了用固体干燥剂代替乙二醇脱水方法的可行性,并进行了环境和经济分析,其结果表明固体干燥剂脱水方法既节能,又在建立和谐环境方面优于其他方法。     

改进脱蜡工艺提高装置操作整体水平

为了解决润滑油脱蜡装置开停工频繁等问题,根据脱蜡原料分布范围大的特点,提出在同一套脱蜡装置上用同一种溶剂组成,在生产不同组分原料时,进行脱蜡工艺改进,和国内同类装置相比,历史上首次成功实现了用同一溶剂组成加工从轻质到重质脱蜡原料。降低了装置大跨度切换原料时操作难度,使装置能耗、物耗经济技术指标大幅提高。     

提高基础油和脱油蜡收率及质量的研究

传统工艺与加氢处理相结合可有效提高基础油的品质,生产高档重质基础油。临商原油的轻脱油采用传统工艺与加氢处理相结合的工艺技术,可以生产优质HVIⅡ150BS基础油。脱蜡助剂可有效提高溶剂脱蜡装置的处理量,提高脱蜡油收率,降低蜡膏含油量,提高蜡产品质量,减小溶剂比,降低能耗。     

酮苯脱蜡装置挖潜增效可采用的措施

酮苯脱蜡装置近年技术进展主要集中在降低能耗、更新设备及控制策略方面。工艺进展主要是两段过滤、全滤液循环、助滤剂应用、渗透膜溶剂回收、室温脱蜡等。设备方面的进展主要是套管结晶器、真空过滤机、螺杆压缩机高效能。控制方面的进展主要是以计算机为中心的现代过程控制技术如智能自动优化、仿真技术等。对国内酮苯脱蜡装置的挖潜改造提出了建议。     

8×10~4t/a酮苯脱蜡脱油装置改造技术

8－104t／a酮苯脱蜡脱油装置改造在装置扩容的同时,大量采用成熟可靠的新工艺、新设备、新材料,从而使装置能耗及混合溶剂单耗分别下降49％、81％,蜡收率提高4．5个百分点,开发生产了润滑油及全精炼石蜡系列产品,最终实现了降本增效及新产品开发等改造目的。     

分子筛脱蜡过程的模拟移动床计算

为提高分子筛脱蜡过程的效率 ,降低消耗 ,用模拟移动床动态吸附模型对分子筛脱蜡过程进行了模拟计算。结果表明 :以一定方式降低脱附剂的流量 ,正构烷烃的纯度及收率都能符合技术指标的要求。这一结果为分子筛脱蜡过程提供了一种降低原材料消耗进而降低能耗的双重降耗机制理论 ,为该工艺流程的优化提供了新的理论基础     

浅谈单溶剂与双溶剂的脱蜡效果

就溶剂脱过程中溶剂的选择进行了论述。通过用甲异丁基酮和甲乙酮混合溶剂做脱蜡或脱油溶剂，对溶解能力，脱后油收率，等性能方面的综合比较，提出了发展ＭＩＢＫ脱蜡工艺的建议。     

蜡下油资源在润滑油加氢装置的应用

蜡下油是溶剂脱蜡工艺生产润滑油基础油的副产物,一般用作催化裂化原料。文章介绍了如何通过在润滑油加氢装置原料中掺入一定比例的蜡下油,来优化原料性质、提高产品质量,并重点对基础油质量、收率的变化及装置能耗等的影响进行了分析。结果表明:通过对掺炼量、反应温度等操作条件的调整,生产出了高品质的APIⅢ类基础油产品。     

酮苯脱蜡蜡液溶剂回收装置节能的自适应优化算法

分析了在保证回收溶剂质量的前提下，尽量降低酮苯脱蜡蜡液溶剂回收装置能耗的问题。提出了一种基于分区策略的自适应建模优化算法，运行结果证明该算法有效。     

加氢裂化尾油生产高质量润滑油基础油

加工试验表明,加氢裂化尾油经过糠醛精制、酮苯脱蜡以及白土精制可以生产出符合HVIH标准(高粘度指数基础油)的润滑油基础油。该基础油具有良好的低温流动性能,硫、氮含量较低,饱和烃含量较高,可以调合中、高档润滑油,但也存在紫外吸收不稳定的问题。从加工情况来看,糠醛装置废液系统负荷偏小,糠醛精制油收率提高了4%;酮苯装置的加工负荷降低100 t/d,能耗上升600 MJ/t;对白土装置的影响较小。     

酮苯脱蜡装置挖潜增效可采用的技术

一段时期以来,酮苯脱蜡装置技术改进主要集中在降低能耗,更新设备及控制策略方面。工艺方面的进展主要是两段过滤、全滤液循环、助滤剂应用、渗透膜溶剂回收和室温脱蜡等。设备方面的进展主要是套管结晶器、真空过滤机、螺杆压缩机的更高效能。控制技术方面的进展主要是以计算机为中心的现代过程控制技术,如智能化自动优化和仿真技术等。详细介绍了国内酮苯脱蜡装置技术进展情况。     

乙烯装置中尾气膨胀制冷及对深冷分离的影响

介绍了茂名石化乙烯裂解装置尾气膨胀制冷工艺。同时考察了尾气节流膨胀制冷和膨胀机膨胀制冷对分馏分离器、氢气回收系统及其它系统的影响。结果发现 ,尾气膨胀机膨胀制冷对深冷分离的效果好于节流膨胀制冷 ,可节约能耗 ,提高装置的负荷 ,是一种很好的制冷方法。