大型异形件冲凹模设计

阐述了镶拼式组合凹模的冲模结构特点，着重介绍了组合凹模的设计要地注，通过实例，分析了冲模分块位置及分模面设计。     

多尖角厚料冲模凹模设计

阐述了镶拼式组合凹模的冲模结构及其特点，着重介绍了组合凹模的设计要求，通过实例，分析了冲模分块位置及分模面设计。提高了模具的寿命，降低了生产成本。     

筒形件冷挤压凹模强度设计及结构优化

基于厚壁圆筒理论,分析了整体式凹模工作载荷特点,讨论了单纯通过增加壁厚来提高模具强度的局限性。为提高承载能力,探讨了多层预应力组合凹模方案。基于第四强度理论,推导了n层组合凹模承受内压的数学表达式。采用Lagrange乘子法对组合凹模参数进行了优化设计,推导了n层组合凹模各层最佳径比分配、凹模极限内压、套缩界面残余压力及最优过盈量等设计变量的计算式。以三层组合凹模为算例,运用理论分析和数值模拟相结合的方法,对上述n层组合凹模的各设计变量计算式进行了验证,结果表明两者的结果吻合较好。     

基于厚壁圆筒理论的组合凹模优化设计

运用传统的厚壁圆筒理论按Tresca屈服准则建立不同层数组合凹模所能承受的内压与其总直径比的数学关系模型，应用拉格朗日乘数法对组合凹模参数进行了优化设计，探讨了提高组合凹模承载能力和减少模具尺寸的途径。     

组合凹模应力应变分析

在冷挤压成形过程中，当挤压力作用于凹模使其产生的应力大于凹模材料屈服强度时，整体式凹模便产生塑性变形，此时，必须采用预应力组合凹模。本文通过对整体式凹模、预应力组合凹模应力应变分析与研究，揭示了预应力组合凹模自我补强机制，并且对防止模具破坏、延长冷挤压模具寿命进行了探讨。     

大型异形件冲模凹模设计

阐述了镶拼式组合凹模的冲模结构特点 ,着重介绍了组合凹模的设计要求 ,通过实例 ,分析了冲模分块位置及分模面设计。     

基于粒子群算法的冷挤压模具结构参数优化设计

针对石油射孔弹挤压件,对一次挤压成形和先预挤压再终成形两种工艺进行了对比,确定了合理的工艺方案,模具结构采用预应力挤压组合凹模。采用拉丁超立方方法,分别对预挤压和终成形的组合凹模的径向直径比和过盈系数进行了抽样,应用有限元方法对抽样所得的不同结构进行数值模拟,将所得模拟结果作为响应,建立等效应力与组合凹模结构参数的Kriging模型。以降低凹模内壁最大等效应力为优化目标,分别对预挤压和终成形两个阶段的组合凹模结构参数进行了优化分析。应用Kriging模型结合粒子群算法,在结构参数的变量空间内进行全局寻优,得到了各组合凹模最佳的径向直径比和过盈系数,确定出优化的组合凹模结构尺寸,为该挤压组合凹模的设计提供了定量的优化依据。     

冷挤压模受内压作用应力分布规律的研究

对冷挤压模受内压作用应力分布规律的研究，能避免凹模在使用时发生早期的断裂失效，为组合凹模的设计和应用提供一定的依据。采用有限元分析软件对转子冷挤压模进行建模，在此基础上，模拟了在整体内压和局部内压下凹模的受力情况，并对模拟结果进行分析比较，得出了不同内压作用时凹模应力的分布规律。     

高速精锻组合凹模设计的理论分析

本文根据高速精锻打击速度高、能量大、模具受热、封闭成形等特点,对高速精锻组合凹模的设计进行了较全面的理论分析,提出了一层、二层、三层、四层、多层和钢丝缠绕凹模的承载范围。以受热后模具的温度、模材的屈服极限、内压以及是否有应力集中作为设计的原始依据,提出了高速精锻组合凹模设计的程序,并举例说明了设计的具体过程。     

圆锥滚子冷镦凹模的改进

制造圆锥滚子的冷镦凹模为四体组合结构，由于底模、中模与模套的结合定位基准不同，使装配后其同心度难以保证而影响凹模的寿命。通过底模与中模外锥面采用相同角度、在底模基准面车去应力槽、合理设计底模工作部分尺寸等措施，使凹模使用寿命同比提高80％以上。     

钢管轧制输送设备中凹面辊子曲面数学模型的研究

根据钢管轧制输送过程中钢管与辊子的几何关系建立了辊子曲面的数学模型,运用矢量分析方法推导凹面辊子的辊形曲面方程,为凹面辊子的力学分析及优化设计提供理论依据.     

摩托车转向灯灯盖注塑模具设计

对摩托车转向灯灯盖塑件的结构工艺性进行分析,确定合理的型腔分布和分型面,设计合理的浇注系统、凸凹模结构,绘制了模具整体装配结构图,阐述了模具的工作原理,该设计对类似结构注塑件的模具设计有一定的借鉴作用。     

基于非线性有限元的钣金件成形极限研究

用非线性有限元软件包 SHEET- FORMING研究橡皮成形工艺的模具圆角半径和板料厚度对钣金件凹凸翻边成形极限的影响 ,建立了用于预测橡皮成形工艺成败和分析其原因的极限翻边高度 h、模具圆角半径 r凹 / r凸 、板料厚度 t的曲面关系 ,用非线性有限元法有效地取代了坐标网应变法。文中主要论述 ,以圆框为对象 (L Y12 M)和用试验得到的成形极限曲线作判据 ,选取合适参数范围作正交设计 ,用动力显式算法对凹翻边破裂数值模拟并与生产型试验结果进行对比基本吻合。     

冲裁模刃口尺寸的计算原则及方法

冲裁件的尺寸精度取决于凸、凹模的刃口尺寸及公差。为了获得合格的冲裁件，在模具设计中应根据冲裁件的尺寸和公差等级、冲裁间隙、模具磨损规律、模具制造方法和成本等来确定凸、凹模的刃口尺寸和公差。     

花键轴齿形成形中齿根开裂的研究

应用有限元分析软件,对花键轴的齿形成形过程进行模拟.通过研究应力分布,证实齿根开裂现象的发生,找到齿根开裂的原因.通过分析断裂因子的分布和变化,预测可能发生开裂的位置.结合六齿矩形花键轴实际成形情况进行模拟计算,获得了入模半锥角的较佳取值范围.     

圆盘锻件纯形状锻造模具优化设计

在讨论圆盘锻件模具设计现状的基础上,提出了一种金属成形过程的有限元灵敏度分析方法和以此为基础的模具形状优化设计方法。对圆盘件锻造过程进行了灵敏度分析和模具形状优化设计。结果表明,采用优化设计的预锻模具,可得到侧面无鼓形的纯形状圆盘锻件,并且预锻模具形状光滑、简单、便于加工和锻造生产。为圆盘锻件的纯形状锻造模具设计提供了一种定量分析方法。     

一种高形状精度U形件的弯曲模优化设计

介绍了一种高形状精度U形件的弯曲成型方法。分析了U形零件的工艺特点及检验要求,对零件的形状精度进行了合理评估。在充分考虑卸载后的弹复变形后,对模具结构进行了优化设计。与改进前的弯曲模相比,改进后的凸模为带有凸筋的结构,在成型过程中集成了弯曲与镦挤的复合变形,使U形件原本以凹模为成型基准变成了以带筋凸模为成型基准,改进后模具结构更加简单,零件的形状精度得到保证,外观轮廓清晰,满足了质量要求。     

筐形保持架一次压坡凹模结构的改进

通过改进筐形保持架一次压坡凹模开槽的结构,提高了一次压坡凹模的使用寿命,节省了模具,降低筐形保持架的加工成本.     

一种基于计算机的冲模设计及生产经济性评价模型

在传统冲压模具设计基本过程和冲模特点的基础上,构建了冲模计算机自动优化设计及生产经济性评价模型并对其具体实现方法的可行性与可靠性进行论述。冲模设计在优化目标函数的约束下进行,可提高设计质量和效率的同时考虑制件生产成本对其设计的影响。为企业提供快捷有效的技术平台和管理决策保障。