新型抗磨锰钢的研究

通过优化成分、适当的合金化及炉前变质等措施，得到了一种成本低、韧性好、加工硬化能力强，进而在非强烈冲击工况下具有高抗磨性的铸态奥氏体锰钢．     

低铬白口铸铁的变质处理

白口铸铁的韧性与其组织中碳化物的数量,形貌和分布很有大关系。本文通过变质处理,使低铬白口铸铁中的碳化物由连续的网状及粗大的板状转变为断开的不规则块状,冲击韧性由6J/cm~2左右上升到10J/cm~2以上。本文还对变质机理作了初步探讨。     

铸态QT550-7球墨铸铁制备及组织研究

为了研究铸态QT550-7球墨铸铁组织,铁液凝固过程及石墨球化机理,用回炉铁、生铁、废碳钢、球化剂、孕育剂等材料,采用双联熔炼法制备了球墨铸铁.经测试,化学成分和力学性能满足QT550-7球墨铸铁要求,球墨铸铁组织由铁素体＋珠光体＋球状石墨组成,凝固过程为糊状凝固.     

提高球墨铸铁强韧性的研究与应用

本文从改善球墨铸铁的铸态组织入手，对在球铁中添加Ｃｕ，Ｔｉ元素，获得铸态球光体组织进行了探讨，研究结构表明：合金元素在球墨铸铁中的强化作用。可使球墨铸铁的强韧性大幅度提高，从而扩大了球墨铸铁的工业应用。     

铸态铁素体-珠光体球墨铸铁矿车轮的研制

介绍了铸态铁素体－珠光体球墨铸铁矿车轮的化学成分、组织性能、生产工艺及经济效益．使用结果表明,铸态铁素体－珠光体球墨铸铁矿车轮的使用寿命约是ＺＧ３５矿车轮的１．５倍．     

铸态铁素体—珠江体球墨铸铁矿车轮的研制

介绍了铸态铁素体－珠光体球铸铁矿车轮的化学成分,组织性能,生产工艺及经济效益,使用表明,铸态铁素体－珠光体球墨铸铁矿车轮的使用寿命约是ＺＧ３５矿车轮的１．５倍。     

Re,Al复合变质处理对含硼高铬铸铁组织及性能影响的研究

本文介绍了采用Ｒｅ、Ａｌ复合变质剂对含硼高铬铸铁变质处理的试验研究。试验结果表明，采用Ｒｅ和Ａｌ合理搭配，并加入适当的量对含硼高铬铸铁进行变质处理后，其铸态组织中碳化物的分布和形貌明显改善，材料的综合性能得到显著提高。     

TiC颗粒对铸态球墨铸铁组织和力学性能的影响

采用高能球磨方法对TiC粉末进行改性,并加入到球墨铸铁熔体。使用光镜、扫描电镜、能谱仪对其组织进行分析。结果表明,球墨铸铁的石墨和基体组织均得到改善。一部分TiC颗粒作为石墨异质核心,促进了石墨形核,使石墨球数目增加40.5%,石墨球尺寸细化,铁素体含量升高了4.5%,球化率提高了9.1%。另一部分进入基体的TiC颗粒,不仅改变了周围的渗碳体形貌,甚至形成独特的珠光体团结构;而且能阻碍晶界运动进而细化铁素体晶粒。采用拉伸试验机和冲击试验机对铸态球墨铸铁进行力学性能测试,结果表明,外加少量TiC颗粒使球墨铸铁的断裂总伸长率提高了19.1%,室温冲击韧性提高了31.1%,低温(-20℃)冲击韧性提高了21.8%。     

球墨铸铁铁路配件的生产

本文对比了两种铸铁的机械性能,叙述了铸态球墨铸铁铁路配件的生产,分析了球化处理、孕育处理对配件质量的影响。     

Cr4Mn4合金抗磨铸铁的组织与性能

本文介绍一种适用于一般工况磨损条件下使用的新抗磨合金——Cr4Mn4型马氏体白口铸铁,研究了铸态和热处理态的组织和性能。结果表明,经750—850℃淬火及250和350℃回火后,硬度≥HRC60,並有较好的强度和韧性;经850℃淬火及250、359℃回火后,具有优良的抗磨性能?此材料成本低廉,适用于中小企业生产。     

多元合金奥氏体耐热球铁的强化

本文研究了Ｍｏ、Ｃｒ、Ｎｂ、Ｓｉ、Ａｌ等元素对奥氏体球铁（２０％Ｎｉ）高温机械性能和抗氧化性的影响，认为Ｍｏ、Ｃｒ、Ｎｂ均提高了高温机械性能和抗变形能力。Ａｌ可提高抗氧化性，但大大降低高温热强性，恶化铸造性能。     

合金元素对铸态贝氏体灰口铸铁的影响

研究了铸态条件下Cr、Mo、Ni、Cu对灰口铸铁组织和性能的影响,并通过正交试验和多元回归分析,探讨了上述合金元素在铸态贝氏体灰口铸铁中的最佳配比。     

新型球墨铸铁磨球的研究

研究了一种新型球墨铸铁磨球,它的金相组织是以贝氏体为主的混合组织,洛氏硬度50～55,冲击韧性值＞8J／cm2,经实际使用验证,耐磨性比中锰球墨铸铁好,而生产成本略有降低．     

中铬抗磨铸钢主元素对力学性能的影响

采用正交试验法，重点考察了Ｃ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｍ四种主元素与力学性能指标ＨＲＣ和αｋ之间的关系。运用多元统计分析法对试验结果进行了回归分析，给出了主元素与力学性能ＨＲＣ和αｋ的定量关系，并讨论了这些元素对ＨＲＣ和αｋ的影响程度。     

铸态铁素体球铁的生产

本文介绍了生产铸态铁素体球铁的条件及其工艺措施。铸态铁素体球铁的特点是省去了高温退火热处理，节省能源。     

球墨铸铁曲轴的断裂分析

分析了两种尺寸的球墨铸铁曲轴的一些失效断口,通过断口的特性分析,确定了曲轴的冲击过载弯曲断裂性质,并提出了由于装配原因如保证不了缸孔轴线与曲轴支承孔中心线的垂直度就有产生冲击过载的两种可能性,同时也提出了避免产生的这种类型断轴的技术措施.