废杂铜火法精炼生产光亮铜杆现状浅析

阐述了国内外利用废杂铜火法精炼生产低氧光亮铜杆技术及装备的现状,总结了国内该技术存在的问题,并对国内废杂铜火法精炼直接生产铜杆技术前景进行展望。     

浅析废杂铜火法精炼生产低氧光亮铜杆的现状

阐述了国内外利用废杂铜火法精炼生产低氧光亮铜杆的技术装备现状;总结了目前国内该技术存在的问题,并对国内废杂铜制杆技术的前景进行展望。     

杂铜的火法精炼

本文介绍了杂铜的精炼过程、杂质脱除的难易程度以及保证杂铜精炼产物－阳极板质量的工艺技术条件。     

粗锑火法精炼除铅

小型和工业试验均表明，采用ＡＸ除铅剂，反应时间短，金属直收率高，可将含铅０．５％的高铅锑除至０．２％以下，ＡＸ生产方便，价格低廉，本方法经济效益显著。     

粗铅火法精炼除铜新工艺的热力学分析

采用HSC热力学软件对Pb和S反应生成PbS,以及加PbS除铜过程进行热力学分析。根据吉布斯自由能最小原理,绘出不同温度和组分比例下各反应体系中组分的种类及含量图,从而确定反应的热力学条件。从热力学角度分析可得,Pb和S生成PbS的反应温度越低越好,但考虑到动力学条件的限制,该反应温度应设置为340℃较为合理,且当S的过量率大于20%时,PbS的生成率较高。此外,加PbS除铜的温度高于320℃,反应才能进行,综合考虑动力学及热力学反应条件等因素,该反应温度应设在340℃较为合理,且PbS的过量率15%~30%对除铜有利。     

粗铅火法精炼中加硫铁矿除铜工艺探讨及试验研究

针对水口山三厂粗铅火法初步精炼过程中因工艺缺陷导致阳极板含铜时有超标的现状,特提出采用加硫铁矿代替加硫磺进行除铜的新工艺,并通过小试和工业试验,对硫铁矿加入量、搅拌时间、铅液温度等进行了探索,掌握了最佳工艺技术条件和参数。     

高铜粗锑火法精炼除铜研究

采用熔析———加硫除铜两段工艺研究了综合回收得到的高铜粗锑火法精炼除铜的反应机理 ,并确定了除铜的最佳条件。在略高于锑熔点温度 (6 5 0℃ )下 ,熔析可以除去粗锑中 90 %以上的铜 ,铜与砷形成Cu3 As、Cu5As2 化合物进入渣相 ,粗锑含砷量越高 ,熔析效果越好。加硫除铜反应由生锑与锑液间的扩散过程控制 ,通过改进加硫方式 ,能除去熔析后残余铜的 75 %。通过两段除铜 ,锑中铜含量降至 0 0 4 %。     

粗铅精炼除铜过程中烟尘的治理

对粗铅精炼除铜过程中产生的烟尘进行治理,在各个烟尘挥发点安装集尘装置,对收集的烟气采取布袋收尘—水膜除尘二级收尘处理,烟尘的回收率达到98.5%以上。     

再生除铅剂精炼除铅的工业试验

进行了再生除铅剂精炼除铅的工业试验.试验表明,锑火法精炼中再生除铅剂的除铅效果与普通除铅剂基本相同,可替代普通除铅剂使用.     

倾动炉精炼废杂铜工艺

叙述了倾动式精炼炉在废杂铜火法精炼中的应用,以及与传统的固定式反向炉、回转式精炼炉在炉子结构和工艺操作方面的不同处,建议推广采用。     

粗锑火法精炼除铜研究

粗锑火法精炼除铜是目前锑行业面临的一道难题,本文对粗锑火法精炼黄铁矿除铜进行了研究,探讨了温度及除铜剂的加入量对除铜效果的影响。     

铜火法冶炼过程砷分布研究

铜火法冶炼原料杂质含量逐步升高,入炉原料含砷超过0.5%,冶炼过程产出砷渣大幅增加,本文重点研究砷分布率,通过原料杂质配入、铜冶炼过程工艺控制等措施,解决铜冶炼过程大量砷进入污酸形成砷渣的问题,提高原料适应性。     

分子识别技术(MRT)在铜精炼中的应用—从铜电解液中除铋

在世界经济中,高纯电解铜是一种重要的商品,主要用来生产铜线。全球冶炼厂处理来自不同产地的矿石,生产出高纯电解铜。这些铜精矿通常含有0.1%的铋。如果最终产品中的铋含量超过2×10^-6,会导致产品出现脆性,使得铜产品不适合用于拉丝生产。IBC先进技术有限公司开发出一种有效的除铋系统,用于分离铜电解液中溶解的铋,使铋含量达到一个理想的水平。该系统与铜生产系统一体化,可实现连续作业。IBC采用一种分子识别技术（MRT）工艺来进行分离作业。在该工艺中,专门设计的螯和剂或配位体与固体骨架（例如硅胶）进行化学结合,产生一种称为SuperLig^的固相系统。这套除铋系统已经用于几家电解厂的铜精炼生产中。本文介绍了从铜电解液中分离和回收铋的工艺步骤,这些工艺步骤包括:吸收、一段洗涤、预解吸、主要解吸、后解吸、二段洗涤、铋沉淀,给出了每个步骤控制和监测的项目。本文讨论了采用其它技术控制铋的局限性。作者还介绍了MRT系统为铜电解厂带来的经济效益,这些铜电解厂都存在铋的问题。     

Further studies of the removal of copper from solid ferrous scrap

A new approach for the removal of copper from solid ferrous scrap has been proposed by the present authors. With this process, solid ferrous scrap intermingled with pure copper is brought into contact with molten aluminum, which dissolves copper preferentially. After a duration of 5 to 30 minutes at temperatures between 963 K and 1223 K, steel scrap is removed from the bath, which is free of copper contamination. A drawback of this process is that {Al + Cu} alloys can adhere to the solid ferrous scrap after removal from {Al + Cu} bath. As a solution to this problem in this paper a two-stage treatment is proposed. In addition, the application of a three-layer process for the separation of aluminum from molten Al + Cu + Fe alloys is described.     

A feasibility study for the removal of copper from solid ferrous scrap

A new approach for the removal of copper from solid ferrous scrap is described. With this proposal, solid ferrous scrap intermingled with copper is brought into contact with molten aluminium, which preferentially dissolves copper. After a duration of 5 to 10 minutes at a temperature of 1018 ± 5 K, steel scrap is removed from the bath, resulting in being free of copper contamination. The present method offers the advantage of far lower costs than any other processes ever suggested for copper removal.     

铜精炼阳极炉除铅的生产实践

简述了铜电解精炼过程中高铅阳极的危害，分析了影响铜精炼阳极炉除铅效果的因素，介绍了操作实践.     

降低废杂铜反射炉精炼渣含铜的生产实践

结合生产实际分析了废杂铜反射炉精炼渣含铜高的原因,介绍了降低渣含铜所采取的措施.措施实施后,渣含铜明显降低,经济效益显著.     

铜精炼阳极炉除铅的生产实践

简述了铜电解精炼过程中高铅阳极的危害,分析了影响铜精炼阳极炉除铅效果的因素,介绍了操作实践.     

从铜冶炼阳极炉精炼渣中提取铜工艺研究

采用废酸氧化浸出、CaO焙烧浸出渣、废酸氧化浸出焙砂的火法—湿法联合工艺提取铜冶炼阳极炉精炼渣中的铜。详细研究了废酸直接氧化浸出精炼渣时,浸出温度、液固比、时间、通入空气量对Cu、Fe、As等浸出率的影响,以及焙烧温度、时间、浸出渣与CaO质量比（m（slag）/m（CaO））对Cu、Fe、As等浸出率的影响。结果表明:废酸直接氧化浸出时,浸出温度90 ℃、液固比9 mL/g、时间4 h、每升溶液通入空气量200 mL/min条件下,Cu、Fe、As的浸出率分别为85.32%、68.41%、44.97%。浸出渣与CaO混合后,在温度800 ℃、时间4 h、浸出渣与CaO质量比为5.1的条件下进行焙烧,得到的焙砂经过废酸氧化浸出,精炼渣中的Cu、Fe、As的总浸出率分别达98.10%、69.60%、50.48%。      

轴承滚动体研磨钢泥夹杂物的去除

轴承滚动体在研磨过程中会产生Al2O3、SiC等磨料夹杂物而影响研磨钢泥的再利用,因此必须除去。对比了研磨钢泥不同除杂方案的除杂效果,并比较了磁选前钢泥处理方式及磁选强度对去除夹杂物效果的影响。试验结果表明,磁选除杂效果最好,磁选前对钢泥进行湿磨处理,磁选过程中选择较小的磁选强度有利于夹杂物的去除。分析了Al2O3、SiC磨料夹杂物杂质不能完全分离的原因,主要是大颗粒钢泥表面存在很多孔洞,使得细颗粒夹杂物镶嵌在内部,难与以钢泥完全分离。