低松装密度水雾化铜粉工艺的研究

本文研究了氧化 还原法生产铜粉的新工艺 ,该工艺是通过氧化还原将水雾化铜粉加以表面改性 ,形成海绵状的粉末 ,显著降低水雾化铜粉的松装密度 ,这种铜粉既具有电解铜粉低的松装密度 ,又具有水雾化铜粉高的流动性。讨论了氧化时间、氧化温度对铜粉松装密度的影响。本工艺是一种新型环保、节能、可替代电解法生产铜粉的先进工艺     

改性淀粉还原Cu2O制备超细铜粉北大核心

以改性淀粉为还原剂,采用水热法制备超细铜粉,探究了温度和还原剂的量对超细铜粉的影响。借助XRD、SEM、激光粒度分析仪考察了铜粉的成分、微观形貌、平均粒径。结果表明,当温度为180℃,加入0.7 mol改性淀粉,可制备出平均粒径为0.41μm、近球形的超细铜粉。实验结果可为以其他低成本绿色环保生物质(稻秆、麦秸等)为原料,实现超细铜粉低碳化绿色生产提供参考。     

影响电积法生产铜粉的电耗因素及对策

采用不溶阳极,以硫酸铜溶液为原料生产铜粉是一种新的铜粉制备工艺。由于采用不溶阳极,因而其电耗要比采用可溶阳极高,如何有效降低电积法生产铜粉的成本,是实际生产的关键所在。本文分析了电积法生产铜粉时,各种条件对直流电耗的影响,介绍了实际生产中如何降低电耗所采取的措施。通过各种措施的实施,电耗比试生产初期降低了约20%。     

电工用铜线坯对漆包线耐压性能影响

通过漆包线耐压检测、金相显微观察、铜粉检测等检测手段,研究了漆包线耐压性能的影响规律。通过对漆包线耐压击穿点的形貌分析、类型统计,影响耐压性能主要是漆瘤、针孔、划伤,对铜粉含量、铜粉形态等进行研究,研究表明随着铜粉含量的增加击穿不良率越高,铜粉含量控制在 4mg 以下且成细小颗粒状能有效改善耐压性能,为漆包线生产提供了指导。     

改性淀粉还原Cu_2O制备超细铜粉

以改性淀粉为还原剂,采用水热法制备超细铜粉,探究了温度和还原剂的量对超细铜粉的影响。借助XRD、SEM、激光粒度分析仪考察了铜粉的成分、微观形貌、平均粒径。结果表明,当温度为180℃,加入0.7 mol改性淀粉,可制备出平均粒径为0.41μm、近球形的超细铜粉。实验结果可为以其他低成本绿色环保生物质(稻秆、麦秸等)为原料,实现超细铜粉低碳化绿色生产提供参考。     

铜电解废液—胆矾—铜粉—金属铜币

从铜电解废液中制取铜粉比生产胆矾,经济效益可提高几倍。而用铜粉进一步生产金属铜币,价值又可成十倍地增加。本文介绍了铜粉与铜币的生产工艺。     

我国铜粉的生产与消费现状

本文分析了近年来我国铜粉的生产、进出口及消费现状 ,并对铜粉市场今后的发展提出了若干建议。     

雾化铜粉制备技术的研究进展

本文概述了雾化法制备铜粉的研究进展,阐述了雾化法制备铜粉各工序的基本原理,探讨了雾化介质、氧化还原、还原、雾化方式、熔炼、破碎球磨等工序的技术特点,提出了更加合理的低松装密度雾化铜粉的生产工艺流程.     

用玉米淀粉水热还原CuO制备超细铜粉

研究了在碱性条件下用玉米淀粉水热还原CuO制备超细铜粉。通过单因素条件试验考察了温度、反应时间、玉米淀粉质量分数对高纯超细铜粉粒径的影响。试验结果表明:在温度200℃、反应时间100min、玉米淀粉质量分数25%条件下,可制备出粒径0.2~5.0μm的高纯超细铜粉。试验结果可为以其他低成本绿色环保生物质(稻秆、麦秸等)为原料,实现超细铜粉低碳化绿色生产提供参考。     

电积法生产铜粉的开发与研制

试验研究了以硫酸铜为原料,采用电积法生产铜粉的各种工艺条件,并依据试验研究确定的工艺条件,制备出了符合国家标准的铜粉,产品能满足电解铜粉使用领域的要求。     

利用废弃银铜合金触点直接制备银铜双金属粉

研究了利用废弃银铜合金触点(Ag、Cu、Sn质量分数分别约为30%、60%和2%)直接制备银铜双金属粉的工艺。原料以硝酸溶解后,采用葡萄糖预还原和水合肼二次还原,在聚乙烯吡咯烷酮(PVP)的保护下制得了粒径在1μm左右类球形超细银铜双金属粉和超细铜粉。还原前加入尿素,控制反应温度在60℃温度下,加入抗氧化剂苯并三氮唑,均可防止铜粉的表面氧化,从而获得高质量的银铜双金属粉,银、铜的回收率达到99%以上。所得产品可再用于粉末冶金法制备银铜合金触点,或者直接用于制备电子浆料。该工艺可避免银、铜的分离过程,使废弃银、铜合金触点中银、铜的回收和深加工得到有效结合,从而实现节能减排的目标。     

大规模生产FRHC铜和阳极铜的成本优化

废杂铜是一种有价资源,它应用于精矿铜冶炼、再生铜和铜加工行业。根据废杂铜质量,可以直接用它生产不同类型的半成品,如:阳极铜、铜棒或作为精矿铜冶炼过程中的冷却材料。尤其是高品质的废杂铜可用作倾斜式和固定式反射炉的炉料,后者广泛用于回收废杂铜。这种炉子采用单一物料进行熔炼、精炼和浇铸生产阳极铜,或是生产用于制作铜棒的FRHC铜(火法精炼高导电性铜)。精矿铜冶炼的特点是冶炼厂的年生产能力越来越高,单位生产成本越来越低。对比精矿铜冶炼的最新发展,FRHC铜棒和新的再生铜厂的生产中看不到这种趋势。然而,单位生产成本低对于废杂铜的回收极为重要,因为要比精矿冶炼厂生产阴极铜拥有成本优势。大部分用于生产FRHC铜棒的炉子年生产能力仍然很小,每天的生产能力仅为50～80t。本文提出为什么再生铜行业尤其是生产FRHC铜棒的炉子没有明显大型化的趋势。不同炉型的单位生产成本和单位投资成本之间的差异表明,大型炉子和可选择性的炉子有助于生产成本的优化。由于这些小型炉子大多建于发展中国家,对发展中国家能源成本和劳动力成本增加的影响也进行了讨论。     

国内铜冶炼企业面临的原料状况技术特征和资源策略

介绍了目前我国铜矿山资源现状,由于国内巨型铜矿少,品位低,且不少骨干矿山经过几十年的强化开采,资源已近枯竭,铜冶炼企业面临原料短缺的矛盾更加突出。目前国内铜冶炼几乎都是采用火法流程,骨干企业都已基本完成了熔炼工艺改造,拥有先进的熔炼技术和装备,但火法精炼设备落后,电解厂规模小,技术装备落后。文章最后还对铜冶炼企业今后的资源策略提出了建议。     

锰粉代替锌粉去除硫酸锌溶液中铜镉研究

湿法炼锌过程中,溶液净化过程中需要进行除铜镉操作,传统除铜镉方法以锌粉为还原剂去除铜镉,锌粉耗量高,产出铜镉渣品位较低.为了降低除铜镉工序物料消耗,提高铜镉渣品位,研究了用锰粉替代锌粉进行硫酸锌溶液中铜镉的去除,研究结果表明,金属锰粉代替锌粉除铜镉工艺可行.除铜镉速率及去除效果均优于电炉锌粉,同时也达到了降低成本的效果...     

铜电解液自净化研究进展

在铜电解过程中,粗铜中的有害杂质(主要是As、Sb、Bi)通过电化学溶解进入电解液并不断富集,从而严重危害阴极铜的质量及电解生产,电解液及时净化对阴极铜质量有着重要的意义.针对现行的铜电解液净化工艺中存在的能耗高、污染大、除杂效率低等缺点,对铜电解液自净化工艺进行了评述,详细介绍了目前国内外自净化除杂的实验室研究、工业应用及自净化机理的研究现状,并对其发展前景进行了展望.     

转炉渣含铜影响因素分析及生产措施

楚雄滇中有色金属有限责任公司产出的转炉渣含铜持续偏高,对后续铜渣浮选的生产操作和工艺指标控制均有不同程度的影响.针对此问题,公司从转炉渣化学成分、物相,铜金属在转炉渣中损失形式,转炉渣含铜数据进行了研究,并从入炉铜锍品位,冷料加入量、加入时机和粒度大小,石英熔剂加入量,造渣、放渣操作等方面进行了深入分析,提出了降低渣含...     

从铜废电解液中高效提升铜直收率的工艺实践

在铜精炼电解工艺中,部分废电解液需要进行脱铜、脱杂处理。为了提高祥光铜业电解净液工序中高纯铜产品的直收率,提升经济效益,故对初期硫酸铜生产工序、电积铜及脱杂工序和硫酸镍生产工序进行改造,最终将原生产的硫酸铜和部分高杂的电积铜及高杂含铜物料优化成高纯 A 级铜和高纯铜粉。     

低氧铜杆线铜粉剥离原因分析及其对策措施

表面铜粉剥离,导致铜杆线表面损伤,其对铜杆线拉伸过程具有较大影响。通过扫描电镜分析,剥离铜粉厚度可达25μm,经物相分析确定其主要成分为铜及铜的氧化物。通过对剥离物和杆线表面缺陷进行形貌分析,以铜杆线的生产、加工各环节作为研究对象,并确认了铜杆轧制工艺、无酸清洗工艺、线表擦伤、拉伸角度及拉丝模具等5方面影响因素,制定了相应的对策措施。研究表明,铜杆氧化物剥落和机械损伤是铜粉剥离的主要原因,在铜杆线生产、加工环节,防止氧化物带入铜基体和避免铜线表面损伤能有效减少铜杆线铜粉剥离。     

铜冶炼转炉在线造铜期终点智能判断

铜冶转炉吹炼是一个复杂的过程,具有多变量、非线性、强耦合、大惯性和不确定性,机理复杂、物料变化范围大、影响因素多,给吹炼终点预报带来了极大困难。目前国内外铜锍吹炼过程终点判断仍以人工经验判断为主,此方式不仅增加工作强度,且吹炼终点判断严重依赖经验和工作态度,易导致欠吹或过吹等现象,影响正常生产,造成铜损失,严重时甚至发生喷炉事故。为此,利用转炉吹炼的终点与炉内烟气SO₂、O₂含量存在精确对应关系,结合人工经验和转炉工艺原理,在线对造铜期终点实现准确判断。利用SO₂浓度与烟气温度、送风量、送风压力、富氧量、内在因素(原料含硫比、原料重量、原料质量等)的关系实现动态补偿,采用Elman递归神经网络模型实现过程自调整、自学习,使判断准确率达到98%以上,对指导实际生产具有重大意义。