基于Moldflow的注塑模流道平衡与螺杆速度曲线关系分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对组合型腔的熔体流动进行对比分析,得到能够使注射达到尽可能平衡的流道设计。此外,再辅以螺杆速度曲线的调节,最后利用分析出的比例值确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷。     

基于MPI的注塑模流道平衡设计与分析

在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析,根据对产品的需求选择合适的流道设计,确定产品流道截面的尺寸,尽可能减小了塑件的缺陷.     

基于Moldflow的注塑模流道平衡设计与分析

以手机前盖及前饰板两个非等体件共模结构为分析实例,阐述在不同体积型腔的模具流道设计中,利用MPI软件对不同流道的设计进行对比分析。主要对比分析了三种典型的浇注方式对浇注时间、转换压力及锁模力三个要素的影响,再根据产品的需求选择合适的流道设计,最后利用分析出的两腔填充时间比值确定产品流道截面的尺寸。优化了分流道,使塑件的填充达到了流动平衡,尽可能减小了塑件的缺陷。     

一种新型多流道分配机头的设计及其流场分析

本文涉及一种新型的多流道熔体分配机头,其分配流道的设计能够尽可能保证熔体流动路径的一致性。运用基于有限元的CFD分析软件Polyflow对熔体进行了模拟计算,并运用后处理软件Fieldview,对三种不同流道的分配机头模型的压力场、速度场及黏度场进行了分析比较,得出了一些有关该新型分配机头的设计要点。     

板型机头流道的有限元计算辅助设计

在板型机头中聚合物流动的有限元分析基础上,建立了一种利用有限元计算设计板型机头流道的方法,建立了流道设计原则,编制了设计计算程序,井用该方法对φ65挤出机平板机头流道进行了校验和再设计。实践表明:该机头流道经重新设计后,其内的胶料速度分布与停留时间分布有明显改善,这说明了本文所提出的板型机头流道设计方法的可行性。     

基于正交试验与数值模拟的木塑异型材挤出机头流道设计方法

建立了一种基于正交试验与数值模拟的木塑异型材挤出机头流道的设计方法,其主要原理是在结合木塑复合材料流变数据的基础上,将异型材挤出机头流道的主要几何参数定义为正交试验的试验因素,利用正交试验设计方法对这些几何参数进行试验安排;使用Inventor软件三维参数化尺寸驱动系统实现流道模型的迅速建立;通过专业计算流体力学有限元分析软件Polyflow完成机头流道内熔体的模拟计算和仿真分析;选择适当的评价标准对模拟结果进行正交优化,最终获得机头流道的合理参数。依据这种方法,对立柱木塑异型材进行了机头流道的设计,最终得到其理想的设计结果。     

应用Flow 2000软件分析功能块成型结构的设计

利用Flow 2000软件，从3个方面对塑料异型材挤出模头中功能块成型结构的设计进行了分析，即进行部分功能块的结构改进、流道中功能块局部流速过慢的处理、流道中功能块局部流速过快的处理。从而确保成型区上功能块的流道截面图形设计及平直段长度的设计满足挤出模头流道设计的基本要求，提高了挤出模具的设计水平，缩小了与国外设计上的差距。     

POLYFLOW在橡胶挤出机流道研发设计中的应用

以单螺杆挤出机内衬层胶片挤出为例,详细介绍了如何应用POLYFLOW软件对单螺杆橡胶机头流道内部流场分析与设计。研究结果表明,通过POLYFLOW能够预测胶料在机头内复杂的流动情况,并利用其挤出功能可以提高流道设计的一次成功率,缩短流道研发周期和现场修复时间,降低研发设计成本。     

巴顿菲尔格罗斯特展示9-层吹膜前沿技术

随着层数增加的趋势,模具制造商面临着许多挑战。巴顿菲尔格罗斯特工程公司的9层O pti-flow TMLP(低模体)模头采用与它的5-层和7-层O ptiflow TM模头同样的设计理念——使聚合物的停留时间尽可能短。更短的流道在合并各层熔体时不会产生界面的不稳定。经过改进的螺旋流道设计和     

水滴形歧管的结构分析

本文就衣架式模头水滴形歧管的结构设计，根据聚合物加工的流变理论，结合生产实际对水滴形截面的歧管流道分配系统进行分析，使得所设计的挤塑模在尽可能高的流速下，生产出符合尺寸及形状公差的均质片材。     

微流控芯片注射成型流动平衡数值模拟分析

针对微流控芯片模内键合的动作要求,设计了浇注系统,并进行了微流控芯片流动平衡的充填仿真研究,对模具的浇注系统的尺寸进行了优化,研究结果表明:盖片的浇口尺寸对流动平衡的影响非常小,基片分流道高度对流动平衡影响较显著。随着基片分流道高度的减小,基片与盖片的充填时间越来越接近,当基片分流道高度降至1.5mm时,基片与盖片的充填时间只相差0.003 1 s,流动不平衡率仅有2.5%。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

电子血压计上壳注塑成型方案的计算机辅助分析

利用Moldflow Plastics Insight软件对电子血压计上壳塑件的不同注塑成型方案进行了分析比较,根据计算机辅助分析结果对浇注系统的设计方案进行了改进。实际注塑成型效果表明,改进后的浇注系统对注塑成型充填过程的平衡起到了明显的改善作用。     

基于Pro/E旋转桶热流道注塑模设计

热流道模具非常适合成型薄壁大型塑件,针对洗衣机旋转桶塑件,利用CAE软件进行充型模拟,确定最佳进胶点数量与位置,按照理论模型进行流道尺寸计算。基于Pro/E的模具设计模块,进行三维热流道浇注系统设计,进行动、定模模仁的拼接、镶件设计,利用EMX提供的标准件完成模具全三维装配设计。通过参数化建模技术,实现产品设计、模具设计和模具制造3个环节的并行开发。模具投产后,塑件尺寸、形位符合要求.     

基于注塑CAE分析的流道优化设计

在聚合物幂律模型基础上，提出了改善流道尺寸实现合理提高注射机注射压力利用率的设想，即在充分保证模具型腔充模压力的情况下，通过适当减小流道截面尺寸，加大了浇注系统部分的压力降，同时也减少了流道上材料的浪费。结合解析法和注塑ＣＡＥ分析，本文推导了流道截面尺寸优化设计计算式及计算步骤。经过对某摩托车仪表零件注射模浇注系统的优化设计，结果表明在保证熔体充模的情况下，新的流道截面尺寸较按传统方法设计的截面尺寸有较明显的减小。     

汽车暖风机下壳体CAE优化与模具设计

针对轿车暖风机下壳体侧壁多且深、细小筋位较多等复杂结构特征,结合CAE技术进行了3种浇注系统方案的优化分析,确定了最优的注塑成型工艺方案;模具结构为两板式热流道一模一腔结构,产品的脱模包括型腔前模脱模和型芯后模脱模两种方式;设计中利用了Moldfl ow2015进行注塑工艺优化分析,UG–HB_Mould6.6外挂进行结构设计和改进;模具结构设计合理。     

注射模点浇口的一种改进结构

针对常用手工取浇道凝料的点浇口注射模,如果型腔板上的主流道杯较深长,则会出现取浇道凝料较困难的问题。一般设计人员总是希望把型腔底部的厚度变薄,从而使主流道杯变浅,利于手工取浇道凝料。但这样又会引起型腔底部的强度降低。给出了一种改进结构,它有效地解决了手工取浇道凝料的困难;在保证型腔底部强度的前提下,一定程度上降低了点浇口的加工难度。这种改进结构对于注射成型某些结构形式的注塑件很有用处。     

电视机遥控器注塑模具设计

介绍了电视机遥控器的计算机辅助注塑模具设计,为节约成本,将该产品的上下盖组合,设计为一模两腔的模具结构,由于两模腔各自的体积及大小不同,要综合考虑浇注系统的布局设计,以利于平衡充填;为达到尽量缩短塑料制品成型周期减、少翘曲变形及降低锁模力等目的浇,注系统的形状和尺寸设计也很关键。     

洗衣机双缸的热流道注塑模设计

针对洗衣机双缸薄壁大型塑料件,利用Pro/Plastic Advisor进行充型模拟,确定最佳进胶点数量与位置,按照理论模型进行了流道尺寸计算.基于Pro/E软件,进行三维热流道浇注系统设计,根据塑料件分型与模具加工工艺的要求,进行动、定模模腔的拼接、镶件设计,利用EMX提供的标准件完成模具全三维装配设计.通过Pro/...