按钮注塑CAE与双斜抽芯机构模具设计

分析了塑料按钮的结构及成型工艺,针对塑件材料性能、外部形状及内部深腔特征,设计了对称分布的注塑模具结构,包括:将二套双斜导柱的侧向分型抽芯机构用于同一模具,采用塑件内凹为顶出位和确保开合模行程有效的复位结构及其模具的浇注系统、组合式的型腔、复位及顶出机构等。并就浇注系统进行注射模流分析,同时得到了:模具充填时间为0.595 6 s;塑件顶出时间为82.34 s;最大注射压力为27.293 5 MPa;最大锁模力为6.520 7 t,为注塑按钮制品提供了参考。     

影响注塑成型件变形的因素及对策

分析了塑料特性及注塑模具冷却系统、浇注系统、顶出系统、塑件形状的设计等对注塑成型件变形的影响,并提出了防止塑件变形的措施.     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

艺术网格鸟巢模型特殊脱模机构模具设计

针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。     

基于Moldflow和BP神经网络的网络通信中继器注塑模具工艺优化

以某型号网络通信中继器为实例,分析了其外形结构及尺寸,选择了合适的材料及注塑工艺参数,基于Moldflow软件对塑件的最大翘曲变形量进行了分析。基于正交试验法,以最大翘曲变形量为指标对注塑工艺参数进行优化,分析结果表明:模具表面温度和熔体温度对塑件的最大翘曲变形影响显著,并且优化后的工艺参数使塑件的最大翘曲变形量降低了14.13%。基于BP神经网络,采用MATLAB软件对塑件的最大翘曲变形量进行了预测,结果表明:所建立的神经网络具有较高的预测精度,能够应用于注塑成型过程中的塑件最大翘曲变形量预测,以提高模具设计和生产的效率。     

基于遗传算法的复杂薄壁件注塑成型工艺参数优化

以某复杂薄壁件为研究对象,建立其有限元模型,运用CAE对初始工艺下的塑件翘曲变形量进行分析,得到了该塑件的最大翘曲变形量。构建复杂薄壁件翘曲变形量优化数学模型,基于BP神经网络结合遗传算法对塑件数学模型进行优化求解,求解结果表明优化后的塑件最大翘曲变形量为0.2313mm,与初始工艺方案下塑件最大翘曲变形量0.2811mm相比,降低了21.53%,提高了塑件的成型质量,得到满足装配要求的塑件。进一步采用优化后得到的最优工艺参数进行实际生产验证,获得了满意的效果,证明了BP神经网络结合遗传算法优化工艺参数技术方法的可行性与可靠性。     

座椅零件开裂问题的解决

针对某座椅塑件的开裂问题,通过Moldflow软件模拟分析,发现塑件在原始工艺条件下呈现一定的向下挠度翘曲,最大可达1.6 mm,又经量化得出塑件厚侧边的磨砂皮纹对塑件的摩擦力可大于14 kN,推知工艺条件和模具结构是导致塑件开裂的原因,并通过优化工艺参数和改变原始模具结构,使问题得到解决。     

基于UG的电吹风圆扁风口塑件工业造型与注塑模具设计

运用UG软件对电吹风产品的圆扁风口塑件进行了外观工业造型和注塑模具结构的设计。依据塑件的形状特点,设计了其一模两腔侧浇口两次开模两次顶出注塑模具。模具结构中,模板的第一次打开用于动模侧中央型芯镶件的先抽芯,第二次打开用于塑件型腔侧型腔镶件及哈弗滑块的抽芯;顶出板的两次顶出中,第一次顶出用于塑件与中央型芯镶件的完全脱离,第二次用于内抽芯滑块的内抽芯驱动,以实现塑件的完全脱模。针对模具滑块内收抽芯机构的设计,运用一次开模、两次顶出的组合驱动,实现了塑件内壁的自动抽芯脱模,有效降低了模具的制造成本。模具结构布局合理,机构设置精巧恰当,实现了塑件的自动化注塑生产。     

医用接插头前模四面抽芯脱模注塑模具设计

针对医用接插头塑件外形不规则,多种形状特征需不同脱模方式的特点,设计了一模八腔的模具结构。针对塑件不同部位脱模需要设计了不同的脱模机构。结合模具布局上的需要,在型腔侧采用H3孔前模弯销滑块抽芯脱模机构、哈弗滑块同步柚芯脱模机构则完成塑件的型腔侧面脱模。在型芯侧设计了推板推块完全顶出脱模机构。将标准模架改装成六板式无顶出结构模架,依靠模板+顶出块方式,可将塑件完全顶出;并使用机械手取塑件及流道废料。模具结构新颖,为同类塑件的注塑模具设计提供了有益参考。     

塑料阀盖注塑模的设计

通过分析塑料盖的结构特征,设计出一模四腔三板两开式注塑模具。采用了多层组合活动型芯和斜导柱抽芯弹簧先复位机构,整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利;生产的塑件精度高,产品完全达到客户要求,模具结构对同类形状塑件具有一定的参考价值。     

移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

扣盖成型的注射模设计

本设计主要是针对扣盖的注射模具设计,通过对塑件进行工艺的分析及其结构分析。从产品结构工艺性,具体模具结构出发,对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、注射机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。通过模具设计表明该模具能达到扣盖的质量和加工工艺要求。     

基于CAE的壳类制件翘曲变形的模具设计优化

探讨了注塑工艺中壳类制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,借助Moldflow软件对复杂壳塑件进行了注塑仿真模拟,分析浇口的位置及数量的变化对制品翘曲变形的影响,从而得到最佳的模具结构设计,解决了该壳注塑过程中出现的翘曲变形问题,并通过生产实际验证了分析结果。     

线轴注塑模具设计

针对线轴的工艺特点及在生产中存在的平面翘曲、壁厚不均等问题，给出了实用模具结构。详细介绍了模具各系统及成型零件的设计，论述了模具的工作过程。模具结构紧凑，操作方便，可实现塑件的全自动生产，生产效率高，且成型塑件质量好。     

基于正交实验法的电视机支柱成型工艺优化研究

以电视机透明支柱实体塑料件为例,在三维模流分析理论研究的基础上确定塑料件质量评价指标为体积收缩率。影响质量的工艺参数为模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间和冷却时间。结合正交实验法、CAE分析及数据处理技术,确定各工艺参数对塑料件质量的影响及最优工艺方案。     

叶轮塑件注射模的圆周二级侧抽芯结构设计

文章分析了叶轮塑件的解构及工艺特点,介绍了该塑料成型的注射设计及一种特殊的圆周二级侧轴芯机构,对各级抽芯的距离进行分析,并阐述了该模具的工作过程,在类似塑件的圆周二级侧轴心注塑模设计中具有很高的参考意义。     

基于Moldflow的下盖模流分析与注塑模具设计

以下盖塑件的注塑成型模流分析与模具设计为例,对塑件的注塑成型工艺做了合理分析,通过采用Moldflow软件进行其模具填充流动模拟分析,最终得到了一套切合实际的浇注系统方案,经模具实际生产验证,设计的注塑模具结构合理,工作稳定可靠,降低了该注塑模具的设计缺陷,提高了塑料制品的品质及其工作性能,具有较大的实际参考应用价值。     

内外侧多向抽芯的化妆盒上盖注塑模设计

针对内侧带有卡扣倒钩,外侧带有销钉孔的化妆盒上盖的成型工艺特点,设计了一种内外侧多向抽芯的斜顶注塑模具,采用了一模两腔的型腔布局形式。为避免产品外观出现浇口痕迹等缺陷,采用了潜伏式浇口,以保证表面质量,内侧卡扣与倒钩的抽芯由斜顶驱动,采用内置弯销完成销钉孔抽芯,使用定位珠对滑块进行可靠定位。模具结构紧凑,降低了模具制造成本。经实践检验,该模具结构合理、塑料件质量稳定,具有良好的经济效益。     

注塑成型模拟技术在注塑工艺中的应用

注塑成型工艺已经发展成为塑料工业最重要的加工手段,注射模塑过程中需要选择和控制的压力包括塑化压力、注射压力和保压压力,它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。通过对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。