注塑成型熔接线缺陷

熔接线是注塑制品常见缺陷之一,研究熔接线的形成机理及影响因素,并找出相应的解决办法,对于改善注塑制品外观质量、提高力学性能有很大的实际意义.对熔接线已有大量的系统研究,研究熔接线的方法和手段也不断发展进步.论述注塑成型中熔接线缺陷的主要研究方法,对开展熔接线的研究将会有一定的帮助.     

注射成型缺陷及解决方法

将塑料制品在成型过程中出现的各种缺陷归纳为9种：欠注、飞边、熔接痕、气穴、翘曲变形、缩痕、流痕、条纹及裂纹，对每一种缺陷的成因都做了详细的分析，同时从原料的选择（如要根据成型条选择树脂）、模具的设计（如分流道要采用平衡布置的设计方案）、成型工艺条件的控制（如要注意注射速度及压力）和塑件结构设计（如塑件壁厚的设计不要太薄或厚薄悬殊）等方面入手，给出解决的办法。     

橡胶注塑成型中的问题及其解决方法

橡胶制品成型有许多种方法，注射成型就是其中之一种，这种方法能大批量生产小型精密部件，被称为高效、经济的生产方法。     

巧用浇口解决注塑制品成型缺陷

通过对摩托车主梁上护盖制品材料、形状、成型缺陷等进行综合分析,合理地选择注塑模具的浇口位置和形式,解决了实际生产中的成型困难和制品缺陷,提高了制品质量。     

高速列车内风挡注射成型过程的模拟及优化

利用Moldflow软件对高速列车内风挡的注射成型过程进行了有限元模拟,分别对浇口数量为12、14、16、18的4种注射成型方案进行了仿真分析,并且通过对比研究确定了高速列车内风挡注射成型的最佳浇口数目.结果表明,太多或者太少的注射浇口数目均会由于过热使胶料在充填过程中提前硫化,发生阻塞,不利于内风挡的成型;16个浇口的注射成型方案为最优方案,成型制品质量较高,填充和保压阶段切换压力为1.839 MPa,与方案B相比提高了 99.7％,能够保障胶料充满整个模腔,模腔的填充时间较短,其值为103.7 s,锁模力较小,其值为3.131 1×107 N,并且制品的气穴和熔接线较少,分别是181个、21条.     

团状模塑料注塑成型花斑缺陷分析

本文从材料性能、注塑工艺、模具结构以及真空设备等方面分析了团状模塑料（Bulk Molding Composite简称BMC）注塑成型制品的“花斑”缺陷产生的原因与机理。     

基于Moldflow二次开发技术的注射成型工艺方案优选和缺陷评估

基于Moldflow二次开发技术开发出注射成型工艺方案优选分析器和熔接线综合预测器,可以根据目标值对用户提供的多组工艺参数组合进行优选,并可以评估最优工艺条件下的熔接线风险,不但提高了效率,而且使工艺优化更有针对性和实用性.     

注塑零件熔接线缺陷浅析

以塑胶材料熔体的流动理论为基础,结合前辈学者对熔接线的相关研究,运用模流分析工具,对熔接线的形成过程和微观特性进行了阐述,探索了模流分析联合结构分析预测纤维增强塑胶材料的熔接线强度的方法。总结了熔接线缺陷的影响因子和改善措施。     

免喷涂高光无痕注塑成型——平板电视面板成型新技术

为满足消费者对于平板电视面板外观的美学要求,同时也为了更加环保,采用免喷涂高光无痕注塑成型技术生产平板电视面板日益成为主流。该技术的产生和发展离不开塑料成型技术的不断发展与创新．涵盖了高光泽塑料材料．高光注塑漠具以及模温温控设备等多个方面。     

聚丙烯注塑成型收缩率影响因素探讨

通过对PP注塑成型的主要参数进行全面分析、对比实验、数据处理,对注塑成型收缩率的影响因素进行探讨,优化注塑工艺条件,提高注塑成型样片的一致性。     

基于注射成型CAE模拟的熔合纹确定与评价(Ⅰ)熔合纹的确定

基于注射成型CAE模拟产生的流动时间数据,将熔合纹的确定分为确定流动前沿初合点和由初合点扩展成熔合纹两步,通过深入分析初合点的特征,提出了确定初合点位置的高效算法,在初合点的基础上,向周边节点中沿流前时间最迟的节点进行扩展就可生成整个熔合纹,最后应用实例对该算法的可靠性进行了验证。     

陶瓷注射成型研究进展

陶瓷注射成型是一种近净尺寸陶瓷可塑成型方法，是当今国际上发展最快、应用最广的陶瓷零部件精密制造技术。清华大学新型陶瓷与精细工艺国家重点实验室近十年一直致力于陶瓷注射成型的研究，本文将介绍我们在这一领域取得的进展。     

气体辅助注射成型过程的数值模拟技术

本文描述了气体辅助注射成型过程中熔体充填及气体穿入的数学模型,采用有限元／控制体积法计算充填阶段的压力场,确定两类移动边界,熔体前沿和熔体－气体边界。并对典型制件进行模拟验证了模型的可行性。对不同成型参数如熔体充填百分比及气道直径的影响进行了研究,结果表明熔体充填百分比不够,使气体吹入薄壁,较高的充填比又会阻止气体进入气道;较大直径的气道较小直径的气体不易进入薄壁处。     

基于Moldflow的注射成型与注压成型对比研究

通过对注射成型和注压成型方法的Moldflow模拟仿真,结合两种成型方法的特点,对注射成型和注压成型方法生产超薄导光板的工艺条件和制品质量进行了详细的对比和分析。结果表明,注压成型制品所需的注射压力明显小于注射成型制品,注压成型可以节约能源;注压成型制品的残余应力和翘曲变形数值都小于注射成型的制品,注压成型能够增加制品生产的合格率,可以提高生产效率。     

聚双环戊二烯反应注射成型最新进展

可经反应注射成型得到的聚双环戊二烯是一种新型的高性能抗冲工程塑料，其由于原料易得、成型工艺先进、聚合产品性能优异得到了广泛关注。本文就聚双环戊二烯的聚合机理、成型工艺、催化体系、产品性能及应用领域、发展方向做一简单介绍。     

注塑成型条件对聚甲醛制品冲击性能的影响

用精密注塑机加工成型聚甲醛制品，考察了注塑成型条件如注射压力、注射时间、冷却时间、模具温度、后处理条件等对制品冲击性能的影响，找到了最佳工艺条件，制得了冲击性能优良的聚甲醛制品。由扫描电镜观察、结晶度测定和Ｘ射线衍射分析表明，聚甲醛制品的冲击韧性与其局部缺陷、裂纹、结晶度、晶粒大小等有关，只有改善制品的均匀性，减少局部缺陷的产生控制结晶度和晶粒大小在适当范围，才能制得冲击性能优良的制品。     

注塑成型工艺参数对PP饭盒盖翘曲变形量的影响研究

以聚丙烯(PP)饭盒盖为研究对象,针对其在注塑过程中存在的质量缺陷问题,以翘曲变形量为优化目标,熔体温度、模具温度、保压时间、冷却时间为影响因子设计了4因素5水平的正交试验。用Moldflow软件进行仿真,对试验结果采用极差分析法,获得了使翘曲变形量最小的各因素水平,进而获得最佳工艺参数组合。其中熔体温度为275℃,模具温度为80℃,保压时间为12 s,冷却时间为45 s,优化后翘曲变形量为1. 699 mm。最佳工艺参数组合有效降低了翘曲变形量,并且发现各因素对塑件质量的影响程度为熔体温度>冷却时间>保压时间>模具温度,为实际生产提供了理论指导。     

塑料注射成型的流动平衡研究

提出了塑料注射成型流动平衡分析的准则，采用两步法分析流动平衡，再进一步考虑型腔和非等温条件，进行详细的平衡分析，在此基础上建立了数学模型，开发相应的计算程序，并给出了计算实例。     

POM塑料典型制品注塑工艺探讨

介绍了POM塑料的注塑成型技术,结合典型产品的模具设计,成型工艺进行了分析讨论;并对POM塑料制品生产中的缺陷、原因及解决方法进行了论述。结果表明,POM作为工程塑料,在热水器配件中应用效果好,而且注塑成型中传统的模外脱螺纹方法,适用于特殊结构的制品加工,同时可以使模具结构大大简化。     

尼龙1010注塑制品工艺设计

从尼龙1010塑料注塑成型的主要设备、工艺条件以及尼龙1010塑料的特性等方面,对尼龙1010的注塑工艺流程进行全面的分析和研究,为尼龙1010注塑件的开发、提高制品质量提供了相关的数据。结合典型制品,运用计算机辅助设计技术,对工艺过程进行了设计。