三废混燃流化床锅炉结焦的原因分析及预防措施

<正>0前言安徽三星化工有限公司(以下简称三星化工公司)目前具备200 kt/a合成氨、330 kt/a尿素和100 kt/a联产甲醇生产能力,共有18台造气炉(4台Φ3 600 mm和14台Φ2 600 mm/Φ2 800 mm锥形炉)。2004年建成1套Φ7 500 mm联产热电的3.85 MPa,35 t/h的吹风气系统,以回收4台     

氨合成双塔串并联技术应用总结

<正>2012年4月,河北东光化工有限责任公司(以下简称东光公司)对1套2009年7月投产的Φ2 000 mm氨合成系统进行了挖掘生产潜力、增产、节能降耗的改造,使氨合成系统能力达到240 kt/a。经充分调研,东光公司选用南京国昌化工科技有限公司(以下简称国昌公司)开发的"氨合成双塔串并联工艺技术"(以下简称"串并联工艺"),对原有Φ2 000 mm氨合成系统进行     

氨合成系统技术改造总结

湖南金信化工有限责任公司是一家180kt／a合成氨、300kt／a尿素、60kt／a联醇的化工企业。氨合成系统分为1^#、2^#合成系统，公司于1998年和2000年分别对1#系统进行了一系列改造。1998年把原01000mm合成塔更换为Φ1200mm，塔外换热器更换为663m^2，热气部分管线由DN125mm更换为DN150mm，其它系统设备和管道未变。2000年增设l台TC620透平循环机，使1^#系统产能达到了100kt／a。     

Φ3200mm造气炉烧型煤总结

<正>鹤壁宝发能源科技股份有限公司现有生产能力350 kt/a甲醇、300 kt/a二甲醚,尾气副产液化天然气(LNG)10 kt/a。2011年前,造气系统Φ2 610 mm直筒造气炉和Φ2 610 mm/2 800 mm锥形造气炉掺烧40%型煤,吨醇煤耗1.6~1.8 t,甚至达到2.0 t。为此,2011年底对造气系统进行了改造。改造方案是淘汰所有Φ2 610 mm造气炉,改用12台Φ3 200 mm造气炉,并考虑全烧型煤(煤棒),改造目标是吨醇耗煤棒1.52 t、总水煤气量80 000 m~3/h。Φ3 200 mm造气系统自     

氨合成节能技术

<正>石家庄柏坡正元化肥有限公司原有Φ800 mm,Φ1 000 mm和Φ1 200 mm 3套氨合成系统并联生产,年产甲醇和合成氨共约220 kt。因原有的3套并联系统存在合成系统压力高(31.0 MPa)、电耗高、放空量大和弛放气量大等问题,故于2013年4月15日投运了由石家庄正元塔器设备有限公司自行设计的JRΦ2 400 mm氨合成系统,以取代原3套并联系统,年产甲醇和合成氨共约240 kt。1Φ2 400 mm氨合成系统工艺流程来自甲烷化工段17.0 MPa左右的新鲜气经新鲜气水冷却器降温和水分离器分离水分后,与     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

XMXPPT300型板框式硫泡沫过滤机的运用

正0前言安徽三星化工有限责任公司(以下简称三星化工公司)现年生产能力为氨醇300 kt、尿素330 kt、甲醇100 kt及BB肥50 kt。三星化工公司脱硫装置为Φ6 000 mm系统1套与Φ3 800 mm系统2套,再生和熔硫系统是Φ6 000 mm与Φ3 800 mm系统各1套,共有4台熔硫釜,采用湿法栲胶脱硫工艺,熔硫采用连续熔硫工艺。利     

重风型造气吹风气余热回收装置的应用

<正>0前言江苏劲力化肥有限责任公司2006年投产的120 kt/a合成氨、200 kt/a尿素装置采用以煤为原料固定层间歇制气工艺技术,造气系统新增了8台Φ2 650 mm造气炉(共计16台),其中2台造气炉吹风气及氨合成系统放空气回收至原有吹风气回收系统,仍有6台造气炉吹风气、部分氨合成放空气及弛放气(三者简称废气)排空,造成资源浪费。为此,2007年10月投运了1套重风型造气吹风气余热回收装置,用于回收这部分气体。     

冷冻系统改造运行总结

1改造背景山东兖矿鲁南化肥厂甲醇分厂通过不断扩产改造,现包括净化Ⅱ、净化Ⅲ、净化Ⅳ及合成Ⅱ、合成Ⅳ、甲醇合成等6个工段,主导产品为340 kt/a合成氨、200 kt/a甲醇;现有2套制冷系统,1套是1992年投用的8台蜗壳式冰机,负责为200 kt/a甲醇、100 kt/a合成氨系统提供冷量,称为冰机系统;1套是2008年投用的透平式氨压缩机,为240kt/a合成氨系统提供冷量,称为氨压缩机制冷系统。合成Ⅱ冰机系统负责提供净化Ⅲ、净化Ⅱ、合成Ⅱ系统的冷量,由于前系统不断挖潜改造,特别是甲醇扩能改造后,所需制冷量大幅增多,最多达到7台冰机运行;尤其到了夏季,由于冷却水水量不足,冰机经常出现超压现象,影响系统安全及高     

山西天泽常压固定床间歇式煤气炉环保升级及替代改造之路

山西天泽煤化工集团股份公司以晋城无烟块煤为原料，气化系统采用常压固定床间歇气化工艺(下属永丰公司有40台煤气炉、煤气化厂有60台煤气炉),主产品产能为1 800 kt/a合成氨、3 000 kt/a尿素。在环保政策倒逼下，基于企业的实际情况，2020年以来山西天泽气化系统改造分两步开展：第一步对现有气化系统进行环保升级过渡改造——2021年完成造气炉系统煤气直冷改间冷(及配套)改造，2022年6月完成造气间冷增量水蒸氨技改；第二步对固定床间歇气化工艺进行替代改造——煤气化厂最终确定(原计划采用粉煤加压气化工艺，后因故搁置)采用纯氧连续气化工艺(设计产能为3 000 t/d氨醇),永丰公司采用纯氧连续气化工艺(设计产能因故缩减至360 kt/a合成氨、100 kt/a甲醇),煤气化厂、永丰公司均配套建设空分装置，下游生产系统及公用工程系统均以利旧为主。山西天泽的固定床间歇式煤气炉全部淘汰任务力争于2024年9月完成。     

锅炉与空分装置及蒸汽放空阀联锁逻辑优化浅析

荆门盈德气体有限公司2019年8月底投产的煤化工项目产能为300 kt/a合成氨、500 kt/a甲醇及60 000 m3/h氢气,配套3台150 t/h的9.8 MPa蒸汽锅炉(两开一备)、2套60 000 m3/h汽拖空分装置(两开无备),9.8 MPa蒸汽管网设有1台放空阀(HV1001),HV1001全开放空量...     

煤制甲醇装置废气入三废炉燃烧运行总结

<正>0前言河南鹤壁市宝马化肥厂具有350 kt/a的甲醇生产能力。煤制甲醇装置的废气包括10台Φ2 800 mm/2 600 mm造气炉产生的吹风气、60 000 m3/h(标态,下同)变压吸附(PSA-CO2)系统的脱碳尾气及10 000 m3/h和15 000 m3/h膜法提氢系统回收的尾气,供55 t/h三废混燃炉燃     

固定层煤气炉应向大型化发展

<正>近年来,随着气流床气化炉的发展,给固定层煤气炉的生存构成极大的冲击。1套300 kt/a合成氨装置,仅需要1台大型气流床气化炉;如果采用固定层煤气炉,需要28台Φ2 400 mm煤气炉、24台Φ2 650 mm煤气炉、20台Φ2 800 mm煤气炉、14台Φ3 000 mm煤气炉或9台Φ3 000 mm煤气炉。固定层造气炉制造行业要生存,就得走向大型化,新建或者搬迁化肥企业必须放弃     

常压固定间歇煤气炉纯烧煤球的操作思路与探讨

我公司原是一家中小型化工企业（原银川化肥厂）,1970年建成投产。原设计生产能力为40 kt/a合成氨、60 kt/a尿素,经不断扩建改造,已达到140 kt/a合成氨、240 kt/a尿素、10kt/a甲醇的生产能力。造气工段采用传统的固定层间歇煤气炉,现拥有12台2 650 mm煤气炉,     

全低变催化剂升温硫化运行总结

河北金源化工股份有限公司(以下简称金源公司)目前合成氨生产能力260 kt/a,共有3套变换系统,1#变换系统为60 kt/a合成氨能力配置,采用中串低工艺;2#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用中低低工艺;3#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用全低变工艺。其中3#变换系统于2008年7月完成安装改造,设计处理气量为50 000 m3/h(标态),低变炉规格为Φ3 800 mm×20 338 mm,分3段共装SB303Q型催化剂和抗毒剂64 m3;该低变催化剂升温硫化是利用1#系统脱硫罗茨风机和半水煤气来进行,升温硫化于2008年8月结束并入系统运行。目     

我厂氨合成系统工艺流程改造小结

1　流程改造原因我厂 80 kt/a合成氨扩建工程自 1 993年投产以来 ,生产日趋稳定 ,但由于各种原因 ,一直没有达产达标 ,生产负荷较轻 ,氨合成系统二台TC45 0 /32 0型透平循环机一开一备。直至 1 998年 ,开始开四台高压机生产。原设计四台高压机满负荷生产时进合成塔的新鲜气为 30 81 9.4m3/h,每小时产氨 1 1 t,氨合成系统开两台 TC45 0 /32 0型透平循环机 ,每台透平机操作负荷为65 % ,无备机。1 997年我厂新上了一套年产 1 5 kt甲醇的联醇系统 ,由于联醇要消耗一部分气体 ,四台高压机满负荷生产时进合成塔的新鲜气只有2 660 0 m3/h,每小时…     

微量甲醇泄漏对循环水的危害及处理措施

<正>山东联盟化工股份有限公司生产装置现有400 kt/a合成氨、600 kt/a尿素及100 kt/a单醇的生产能力。该生产装置配套的循环水系统处理能力为6 000 m~3/h,共计建有凉水塔3台,每台处理能力为2 000 m~3/h,最大循环量为5 760 m~3/h,系统保有水量为4 200 m~3,补水为地下深井水,冷却介质为甲醇。日常运行过程中进行加药杀菌、阻     

合成系统双塔并联工艺运行总结

河南省卫辉市豫北化工有限公司经过多次扩建改造,目前已经发展成为合成氨生产能力115 kt/a,而实际产量可以达到180 kt/a,其中联醇设计能力达100 kt/a,碳酸氢铵生产能力达300 kt/a,合成塔为1台DN1 000 mm矮胖塔以及1台DN1 000 mm标塔,采用并联工艺,于2001年6月投入运行.     

氨合成系统双塔并联改造运行总结

公司2004年底已形成两套合成氨和尿素系统装置,合成氨生产能力达165kt／a。为了进一步扩大规模、提升竞争力,于2006年底新增1台MH92机型压缩机,在其它设备未变的情况下并于2006年对2^#系统合成岗位在原Φ1000mm合成塔的基础上并联了1台Φ800mm合成塔,使公司合成氨生产能力提升至180kt／a。     

DCS控制系统在造气系统的应用总结

1改造原因甘肃金昌化学工业集团有限公司合成氨装置设计规模为150 kt/a。造气系统共有18台固定层煤气炉,其控制系统按煤气炉设备配置分为3个部分:10台Φ2 400 mm煤气炉和5台Φ2 600 mm煤气炉的控制系统均为单片机;3台Φ2 800 mm煤气炉配备PLC和WINCC。由于控制系统技术落后,基本属于半自动操作,生产很不稳定,运行成本居高不下。原控制系统存在缺陷:①监视记