深孔钻断排屑机理与变切深加工数控宏程序研究

深孔加工面临许多困难,其中最主要的困难是断排屑、钻偏及折断钻头.文章针对深孔加工的特殊性,研究了切屑形成机理及各种断、排屑方式,采用“变切深、引钻”等方法并通过数控宏程序控制深孔加工,解决了断排屑、钻偏及折断钻头等难题,应用结果表明,深孔加工的断排屑效果明显,加工效率及精度显著提高.     

PLC在深孔加工中的应用

在机械加工过程中,我们经常碰到钻径比大于10以上的深孔加工。由于深孔加工的加工工艺性差,这给刀具的自动进给带来一定的困难,因为在深孔加工时,钻头的散热条件不好,且排屑不方便,故钻头的纵向送给运动需要往复几次才能完成。如果采用液压动力滑台驱动刀具的纵向进给运动,往往通过行程开关和行程阔来控制液压缸的顺序动作,但是,钻头要实现数次纵向运动,且每次的进给深度都不一样,如采用上述控制方法,就不能达到预定的要求。如果采用PDe控制钻头的纵向进给运动,其控制线路就变得非常简单。根据深孔的加工工艺性,我们采用以下…     

用于模具深孔加工的NTK机夹式不重磨钻头：模具深孔加工存在的问题

模具的推杆孔、冷却孔等的加工深度通常超过10倍孔径（10×D），属于深孔。由于模具的大小不同，其孔径也从小于φ10mm到大于φ40mm不等。深孔加工时排屑困难，往往因切屑堵塞而造成钻头折断。为防止钻头折断，常采用步进式加工方法来强制分屑、断屑，以避免堵屑故障。但这种方法会延长加工时间，降低加工效率。[第一段]     

介绍一种小直径钻头的横刃修磨法

本文介绍一种加工孔深与其直径之比大于12:1的小直径钻头的新横刃修磨法.这种钻头钻深孔时,其切削速度和进给量几乎比一般钻头提高100%,由于排屑顺利,而不必采用分级进给,一次就能加工出深孔.图1幅.馆藏号:     

枪钻曲轴斜油孔机床

深孔加工 ,在众多机械加工中始终是关注的焦点 ,特别是在曲轴上加工更是一项难题。为了解决这一工艺难题 ,一般采用枪钻技术。在深孔加工中 ,特别是小直径深孔加工 ,枪钻具有排屑好 ,孔精度高及孔表面粗糙度好的优点 ,且其不用分级进给 ,因而加工效率高。枪钻加工的深度与孔径比 ,最大可达 50 0。前年 ,我们为重庆长安汽车公司设计了一台枪钻曲轴斜油孔的机床。该机床被加工零件为曲轴 ,如图1所示。图 1　曲轴斜油孔示意图图 2　机床总图1 床身 2 精密机械滑台 3 精密镗削头 4 受油器 5 集屑箱 6 刀具 7 小滑台 8 夹具该曲轴材料为 4 0Ｃ…     

可变切深、断屑式深孔加工

研究了深孔加工切屑形成机理及各种断、排屑方式。结果表明,程序控制、变切深进给的断排屑式深孔加工效果明显,加工精度也显著提高。     

小直径深孔加工控制系统性能试验

本文介绍了小直径深孔加工时采用扭矩控制实现分级进给进行的试验研究的情况。这种控制方法能较可靠地保护钻头避免折断;对于φ3以下的深孔加工,还能获得较高的生产率。此外,尚对深孔钻削动力头的结构设计和性能参数的选择提供了一定的依据。     

延时控制多级进给机构的设计

1　前言组合机床深孔加工时 ,需要多次进给切削来完成 ,以保证钻头及时冷却、切屑及时排出 ,提高钻头的使用寿命 ,从而提高整个工序的生产能力。原有的多级进给机构其结构较复杂 ,制造调试也较烦琐。本文介绍的延时控制多级进给机构 ,采用延时控制工进时间 ,再与一个 5触点行程开关配合 ,实现深孔加工的多级进给。该机构具有结构简单 ,动作安全可靠 ,进给次数可自由调节的优点 ,在柴油机机体深油孔加工设备上应用取得了较好的效果。2　延时控制多级进给原理2 .1　原理图 1所示 ,为一典型的单头深孔加工多级进给循环方式 ,其动作的第一工作循…     

组合机床深孔钻削及工艺参数选择

钻孔是在一个半封闭的环境下进行的 ,大量钻屑从刀具排屑槽向后排出 ,当钻削到一定深度时 ,特别是加工不易断屑材料 ,螺旋状切屑很难从孔中及时排出 ,切屑阻塞 ,冷却液很难进到切削区域 ,切削热集中在切削区 ,加速刀具钝化 ,钻削扭矩增加 ,甚至钻头折断。为此 ,在整个钻削过程中不得不多次退出钻头 ,以排除切屑和冷却钻头。孔愈深 ,愈需频繁地退出钻头 ,所以生产率很低 ,而且钻孔质量很差。如何顺利地排出切屑并能及时冷却钻头 ,这是各种深孔钻削加工方法的基本出发点。目前 ,组合机床深孔钻削主要采用下面几种方法。1　采用麻花钻钻孔由于…     

涂层硬质合金内冷式高效深孔钻

日本OSG公司开发的FTOGKXC涂层硬质合金内冷式深孔钻能在加工中心上实现深孔的高效加工。其结构特点为：带内冷却液孔，能确保钻头在充分冷却润滑条件下工作；钻尖形状断屑性能良好，钻沟截面形状排屑顺畅，有助于提高加工效率和加工质量。钻头基体材质采用强度、韧性和硬度兼优的超细颗粒硬质合金，基体表面涂覆耐热性、     

PLC在深孔钻床控制中的应用

1「攀錾羁鬃晔羌庸ど羁椎淖ㄓ蒙璞浮Ｔ谧晟羁资?,为保证零件加工质量 ,提高工效 ,加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题。一般都要采用三次以上进给来完成一个深孔的加工。本设备的工作循环如图 1所示。传统的控制方案是采用继电器—接触器控制与液压控制相结合的方法。由于进给次数多 ,且有快进、慢进、工进等多种运动速度的变换 ,控制系统较复杂 ,大量的硬件接线使系统可靠性降低 ,也间接地降低了设备的工作效率 ,影响了加工质量。采用可编程控制器与液压控制相结合可以较好地解决这一问题 ,可大大地减少系统的硬件接线 ,提高…     

基于SINUMIRIK系统的递减式深孔加工研究

深孔加工过程中断屑、排屑和散热问题,是深孔加工的关键技术问题。在分析采用SINUMIRIK 840D系统钻孔循环进行深孔加工存在的不足之处的基础上,提出递减式深孔加工的原理和设计思路,并结合R参数和CYCLE83深孔钻循环指令开发了递减式深孔加工的通用子程序,从工艺上弥补了CYCLE83循环的缺陷,解决了固定钻深的技术问题,有较高的生产实用价值。     

液压卧式小直径深孔钻削组合机床的设计

文章介绍的是一台加工喷油器体上的孔径为2.5毫米,孔深为83毫米小孔的小直径深孔钻床。作者分析了深孔钻的工艺和结构方案,介绍了主要部件结构,讨论了分级进给、过扭矩保护,时间继电器及计数器保护等防止钻头折断的综合保护措施。图10幅、表1个。     

UGNX8编程在模具深孔加工中的应用

以UGNX8为平台,从编程方面讨论解决深孔加工中排屑、钻头冷却和使用加工时间最小化的问题。     

深孔加工技术研究进展

深孔加工技术是机械加工中一项重要的技术,在石油化工、航空航天、造船工业、核电管板、电力设备等大部分制造部门有着广泛的应用。同时深孔加工具有排屑难、导热差、冷却润滑难等问题。本文从现代制造业对于深孔加工的需求出发,阐述了深孔加工系统发展与特点,重点对BTA系统、吸喷钻系统及DF系统进行分析;分析了不锈钢、钛合金、镍基合金等不同材料的深孔加工特点,及所用刀具材料的选择;对深孔加工状态监测的国内外研究现状进行概述。在此基础上,本文指出钻头结构的优化设计及高性能钻头材料的研发是深孔加工技术发展的主要方向。     

推荐一种新的分级进给装置

推荐一种新的分级进给装置四川省机械研究设计院陈亚陵主题词：新型，分级进给，装置１问题的提出在大批大量生产中，深孔钻削通常采用分级进给，以便排屑和冷却。由于工进行程和速度均受工艺条件制约，因此，如果随着钻削孔深的增加，步进级数递增，工进行程能够递减，就...     

深孔钻削扭矩控制装置设计

1　引言在深孔的钻削加工中 ,由于工件材料内部组织不均匀、局部硬点以及钻头磨钝和排屑不畅等原因 ,使得钻头所受的扭矩过大 ,导致钻偏、钻头扭断、加工中断甚至工件报废。因此 ,有必要对钻削扭矩进行测量与控制 ,以便扭矩超过某一极限值时 ,钻头能够自动退回 ,实现过载保护 ,经排屑、冷却 ,改善切削条件后 ,再继续钻削 ,直至达到加工要求。2　控制装置的主要结构及工作原理该装置主要由本体、光电传感器 (光控开关 )及控制部分等组成 ,(图 1所示 )。其中 ,本体为装置的核心部件 ,安装在钻削动力头主轴与钻头 (刀具 )之间 ,图 2为本体的结…     

日本不二越公司新研制的深孔钻削动力头

这种深孔钻削动力头,在采用麻花钻头加工深孔时,具有提高钻头的耐用度和防止钻头折断的功能,而且与过去的深孔钻削动力头相比,还可使循环时间大幅度地缩短。本动力头在研制时,进行了各种切削试验,根据对其基本数据的分析,弄清了对钻头的折断起主要作用的因素。与此同时,以提高钻头的耐用度和防止其折断以及缩短循环时间为目的,通过试验掌握了采用适应控制的可能性,并将其实际应用于本动力头上。因此,在深孔加工中,这种动力头可以提高生产效率并大幅度节省工具费用。图17幅。     

用整体硬质合金钻头加工深孔

越来越多的加工车间正用整体硬质合金钻头取代枪钻加工深孔。 在过去枪钻占主导地位的深孔加工刀具市场中,能钻削深度达16—40倍孔径深孔的新一代整体硬质合金麻花钻正占有越来越大的份额。为了提高加工精度和排屑性能,这种整体硬质合金钻头采用了横刃和螺旋槽,并采用高密度硬质合金材料以提高硬度,从而使其能以比枪钻快5—10倍的速度进行钻削加工。     

专用机床缩短钻深孔时间的装置

本文介绍一种缩深短钻孔时间的装置,该装置在深孔加工中钻头作分级进给运动时,钻削头能快速进给至钻深部位,缩短加工时间,提高钻孔效率.图1幅.馆藏号: