回转窑筒体开裂原因分析

１回转窑筒体开裂情况回转窑是水泥厂的核心设备，它的运转状况和运转率直接影响全厂的生产成本和经济效益，原淮海水泥厂（现江苏巨龙集团）１９７８年由罗马尼亚引进一台回转窑，规格为Φ５．８m×９７m。有关参数如下：筒体回转转速：n＝０．７～２．０r／min驱动电机功率：N＝２×５００kW回转窑生产能力：Q＝１４５t／h筒体材料：根据光谱分析报告确定为１５MnVR．筒体结构示于图１。回转窑筒体长期在高温、重负荷下运行，１９９４年在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ挡轮带的垫板与筒体相连的角焊缝处产生裂纹，特别在Ⅳ挡处开裂严重，严重危及到回…     

液压挡轮窑上行困难的分析

１存在的问题某厂Φ３．２m×５２m五级旋风预热器窑倾斜度为３．５％，转速０．１～２．３３r／min，液压挡轮油缸工作行程５０mm，工作压力２０MPa，挡轮推力５０t。按图纸所给的轮带与筒体垫板间隙，窑头第Ⅰ档是１mm，Ⅱ档４～５mm，Ⅲ档３～４mm。１９９６年投产后，因疏于维护，技术状态较差。２０００年因窑无法上行停修时，测得Ⅲ档轮带与筒体垫板的间隙已增大到约１７mm，各档轮带与挡圈的间隙从２０～４０mm不等（正常情况下是２～３mm）；筒体在烧成带一段曾因“红窑”而造成较大面积的变形；托轮磨损严重。在此前约１年多时间…     

回转窑轮带下筒体更换体会

我公司现有２条湿法回转窑，其中１台是１９６１年投产的Φ３．３m／２．７m／３．１m×９５m从捷克引进的窑。从１９９５年起我公司先后４次对该窑１号、２号、４号、５号（按从窑头往窑尾的顺序）轮带下筒体和垫板进行了更换。１问题该窑轮带结构是中空箱形，活套在筒体上，并适当留有间隙。垫板一端与筒体焊接，另一端自由，焊缝交替排列，挡铁焊在垫板的自由端。轮带与垫板预留间隙过小，造成筒体膨胀受限，而产生颈缩现象。４号轮带处颈缩最大达４０mm，使窑内耐火砖使用周期缩短（最长３０d，最短只有５d），严重制约了生产。由于筒体…     

利用空间几何兵系调整单筒冷却机托轮

我厂新线熟料冷却使用的是Φ３．５m×３６m单筒冷却机，两档托轮，转速３．６４r／min，斜度４．０％。由于在运转初期，因冷却机转速较高，托轮与轮带的摩擦力小，不容易实现上窜下滑；加之，对冷却机托轮调整比较混乱，虽然能够实现上窜下滑，但二档（高端）托轮与轮带接触较差，呈明显八字，只有高端约８０mm宽的地方与轮带接触。经过一段时间的分析摸索，掌握了利用空间几何关系来调整托轮的方法，从而改善了托轮与轮带的接触情况，现将具体方法介绍如下。１测量数据大致取等分轮带圆周为３个点，分别在这３点通过托轮时，如图１分别对…     

提高单筒冷却机使用效率的经验

我厂１号窑为６００t／d的五级旋风预热器窑，熟料冷却采用Φ３．２m×３４m的单筒冷却机，自１９９８年初投产以来，冷却机的使用率很低，严重影响了窑的正常生产，经过认真的研究和摸索，我们采取了一系列措施，使单筒冷却机的使用效率得到了提高。１存在问题及解决办法１）单筒冷却机内镶砌的普通磷酸盐砖运转周期短，特别是螺旋扬料砖区的阶梯砖耐磨性能差，运转周期短，削弱了扬料作用，使熟料得不到急冷，不能有效阻止熟料中C２S由β到γ的晶型转变，在一定程度上影响了熟料质量。针对这一问题，我厂有关技术人员经过认真的研究，将…     

窑轮带间隙对筒体及窑衬的影响

1．绪言回转窑是一个复杂的热工设备,在高温重负荷的运转中承受着机械力（包括重力）、热变形、化学侵蚀等各种因素的影响,再加上本身的倾斜和各处温度不均匀及膨胀量的不同,造成局部筒体横断面变形,尤其是轮带的内径与简体垫板的间隙（简称轮带间隙）对筒体横断面变形的影响是很大的。回转窑轮带处筒体的受力是复杂的,轮带转动时按照椭圆轨迹而移动,加上高温下筒体蠕变、磨损等因素,加速了轮带与垫板之间隙的变化,致使内部窑衬之间受挤压与拉伸应力的破坏,造成耐火砖脱落,影响窑的安全运转。因此轮带间隙的合理控制是十分重要的…     

回转窑轮带与筒体间垫板的更换和调整工艺

回转窑广泛应用于建材、冶金等各行业,是熟料烧成或焙烧的主体设备,其每个支承档位轮带和筒体之间装有垫板,将筒体载荷传递到轮带上。此外垫板还有三个作用：（1）冷却轮带内表面和筒体的外表面;（2）保护筒体;（3）方便轮带安装。但垫板受各种交变应力,磨损较快,甚至断裂。因此,当垫板磨损,间隙增大到20mm以上,就要加薄垫调整间隙,以保证适当的顶间隙。然而当垫板安装不当时,就会使筒体偏摆,轴线不直,部件严重磨损或者筒体产生裂纹,甚至影响内衬。     

单筒冷却机的改进

我厂１９９９年新建一条Φ２．７m×４０m带五级预热器的干法生产线，配备３m×３２m单筒冷却机。由于受场地的限制，单冷机要装在深达４．８m地沟中。在运转中，筒体散发出的热量致使地沟温度高达５０℃，工作环境十分恶劣。由于冷却机大齿圈、尾端轮带的筒体部位安装的均是耐热衬板，不大适应这种环境，设备温度高，大齿轮罩内的润滑油变得像水一样稀，经常冒烟着火，严重影响了设备的安全运转。为此，我们进行了如下改造：（１）拆除大齿圈、轮带筒体部位的衬板及扬料板，改用优质耐火砖。大齿轮部位耐火砖镶砌２m，轮带部位为１．４m…     

回转窑轮带下筒体变形的测量与校正

１９９７年２月，我厂１号水泥生产线φ４ｍ×６０ｍ回转窑系统，在点火过程中，窑中轮带发生了突然断裂成两半的特大设备事故。为了尽快恢复生产，经多方联系，更换的轮带配件得到落实。由于轮带断裂失去了对筒体的加固作用，致使轮带下筒体产生了严重变形。按常规做法，此筒体应同时更换。当时，厂里资金非常紧张，更换筒体需增加投资２０多万元；而该筒体更换后使用不足三年时间，垫板表面磨损甚微（只有０．７ｍｍ左右）；专业生产厂家制造此类大型筒体（内径：φ４０００ｍｍ，长：２１００ｍｍ，厚：５０ｍｍ，重约１５ｔ）需要近２０…     

Φ 3.5m× 60m立筒预热器窑的改造

我厂１号窑为Φ３．５m×６０m立筒预热器窑（克虏伯型）。该窑系统原为Φ３．５m／３．０m×６０m立筒预热器窑，于１９８８年对其进行扩径改造，同时将３环４钵一级４个旋风筒的立筒预热器改造为２环３钵带二级旋风筒的立筒预热器，设计台时产量为２５t／h。改造后，台时产量徘徊在２２．５t／h左右，熟料３d抗压强度仅为２２MPa左右，而且经过１０多年的运行，设备老化严重，粉尘排放超标。在２００２年５月份大修期间对该回转窑系统进行了以下几方面的改造。１改造内容１．１喂煤系统的改造由于煤粉潮湿，煤粉库挂壁严重，下煤不好，特…     

五级旋风预热器窑的技术改造

我厂五级旋风预热器窑规格Φ 3.2m× 52m，由成都设计院承担设计，设计能力为 600t／ d熟料，年产硅酸盐水泥 20万 t。 1996年底建成投产，但经过几年的调试生产，一直存在熟料标号偏低，产量不高的问题。 1999年 4月我厂与宝山水泥厂合作进行了技术改造，经过一年多的工作，熟料标号及产量得到大幅提高。 1改造前存在的主要问题 　　旋风筒规格： C1级为Φ 3 200mm， C2、 C3、 C4、 C5级为Φ 4 110mm;熟料冷却机型号为 509H－ 619H，规格为 11 727mm× 4 881mm× 3 050mm，投运以来的工艺技术指标见表 1。 表 1 窑投运以来的数据对比 …     

Φ2.2m×6.5m水泥粉磨系统的改造

王岘水泥厂是３００t／d熟料的水泥厂，水泥粉磨系统由Φ２．２m×６．５m球磨机及Φ３．５m离心式选粉机组成。多年来，水泥磨产量一直未达到设计能力，始终在１１．０t／h左右。加之该厂已于１９９９年７月完成了Φ２．８m／２．５m×４２m五级旋风预热器回转窑的改造，窑产量从原来的７～９t／h提高到现在年平均１０．５t／h。此时水泥磨的产量更显不足，该厂于２０００年１１月委托我院对粉磨系统进行改造设计。１改造方案１．１降低入磨物料粒度该厂水泥熟料冷却使用Φ２．２m×２４．０m单筒冷却机。冷却效果不好，温度在１８０℃以上…     

LT3236单筒冷却机密封装置的改造

我公司的６００t／d五级旋风预热器窑是用无烟煤煅烧水泥熟料，采用LT３２３６单筒冷却机。自１９９９年初投产后，冷却机的护口板及迷宫式密封装置多次发生故障，严重影响了回转窑的正常生产。１存在问题原设计中，冷却机的护口板材质为１Cr１８Ni９Ti，焊在冷却机筒体的头端内侧，起到挡砖（耐火浇注料）作用，由于现场施工无法消除焊接时产生的应力，焊缝的机械性能差，环形焊缝易脱焊、开裂，致使护口板发生变形，导致隔热耐火浇注料失去支撑后脱落，并使高温熟料掉入迷宫式密封装置内，密封装置的“T”形动圈在高温熟料的挤磨下变形…     

回转窑轮带间隙增大后新加垫板厚度经验方法的分析和评价

<正>新型干法水泥回转窑,几乎全部采用松套轮带,采用浮放垫板。随着运转时间的延长,由于磨损和变形,轮带间隙逐渐增大。为使轮带间隙恢复合理,多数采用保留原有垫板,在原垫板下面新加一块较薄垫板的处理方法。由于回转窑长期运转后,轮带内表面和筒体垫板磨损变形是不规则和不均匀的,所以准确地测定轮带间隙,或者说准确地确定新加垫板的厚度非常复杂,没有统一的理论计算公式。在实际生产中,采用的测量方法、测量项目和计算式有多种,而且新加     

应用诊断技术消除单筒冷却机振动

我厂 600t/d五级旋风预热器窑生产线 1998年 9月建成投产后，因单筒冷却机振动大，托轮轴瓦多次发热烧毁，影响Φ 3. 2m× 52m回转窑的产量， 1999年熟料最高产量为 20t/h。 1999年下半年，我厂应用设备故障诊断技术，准确找出单筒冷却机振动原因，消除振动。 2000年 3月份，水     

回转窑轮带与垫板间隙变大的处理

1 引言 河南省七里岗水泥厂φ3.2m×46m回转窑1000t/d生产线于1995年建成投产,垫板采用浮放形式,多年来一直运转较好。但随着使用时间的增长,轮带与垫板间隙逐渐增大,到2000年6月,中间档和靠近窑头端档轮带间隙达39mm左右,并引起中间档轮带下面筒体产生多处裂纹,损坏耐火砖。由于该问题未能得到根本解决,回转窑一直带病工作,严重时,仅运转3个月左右就出现轮带下面5～7排耐火砖被挤裂的现象,缩短了运转周期。     

回转窑筒体局部变形的挖补修复

我公司现有６台Φ３．５／３．３／３．０／３．３×１１８m水泥回转窑，其中三号水泥窑１９９８年发生掉砖红窑事故，致使五档人孔门处筒体处局部变形凸起，其最大变形径向２０mm造成耐火砖脱落、严重影响了窑设备的安全运转。变形位置如图１所示。如果更换此节筒体不仅需较长时间，而且造成浪费需大量资金。为此，我们根据实际情况，决定对变形筒体进行“挖补处理”。此次任务由我公司机修分厂承担，下面就修复工艺作一说明：１．回转窑筒体变形的修复（整个回转窑筒体修复工作分成三个阶段进行。）１．１修复前对回转窑筒体局部变形处进…     

回转窑同时更换多个轮带大修工艺

我厂氧化铝１号回转窑在２０００年１２月大修时，要求同时更换Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ档３个轮带。由于起吊设施的限制，同时安装多个轮带具有很大的难度。１施工方案的确定１．１吊装方案回转窑轮带外径Φ５５２０mm，质量为２８～３０t，δ６０筒节与垫板质量为１７t，若在车间组装好，共计５０t，１２０t吊无法完成。而自制桅杆复杂、成本高、速度慢。因此决定采用１２０t吊，筒节和轮带依次吊装。１．２安装顺序根据本次大修特点，考虑对窑体中心线的影响，决定先吊装对接Ⅳ档轮带、δ６０筒节，Ⅱ档由于不换δ６０筒节，因此不需割口，用１２０t吊…     

回转窑轮带固定系统的巡检维护琐谈

介绍了回转窑轮带固定系统,强调了轮带实施良好润滑的重要性;详细分析了回转窑轮带与轮带下垫板间隙,轮带滑移量以及回转窑筒体椭圆度的计算、实测方法、合理范围和调整操作.作者认为:(1)轮带侧面应每周润滑一次,每次停窑应将润滑脂施加到轮带内孔中且要加匀、加透,润滑脂可选防金属卡咬的特种润滑脂;(2)轮带与垫板的实际间隙为:理论间隙+窑直径/1000;(3)回转窑运转时,滑移量应保持在8～25mm/r之间为佳;(4)间隙调整时,新垫板的曲率与窑筒体匹配,且轮带下垫板材质强度要高于窑筒体钢材等级.     

浅谈回转窑轮带与筒体垫板间隙变大的调整

<正>我公司Ф4m×60m回转窑一档轮带与筒体垫板严重磨损导致间隙较大,经测量达到26mm,相对滑移量达48mm,远远超过了设计值。为维护设备的正常运行,今年年初我们对轮带与垫板间隙进行调整。这里我把具体调整经过作一介绍,供参考。1确定维修方案a、方案一:我公司Ф4m×60m回转窑采用的是松套式的浮支轮带,垫板没有和筒体焊接,只用2块压板定位,更换方便;32块筒体垫板全部更换。b、方案二:通过现场观察,轮带挡环及筒体垫板工作面磨损均匀可以继续