铸铝转子平衡柱和风扇缺陷补焊工艺

铸铝转子(压铸铝或离心铸铝)生产过程中,由于种种原因,会产生缺陷,这些缺陷主要有:在导条及端环中产生气孔、缩孔、夹渣,个别平衡柱及风扇残缺,转子槽口浇注不满等等。通过对铝液熔炼工艺的改进,如合理设定模具排气系统和补缩系统的优化以及工艺参数,对离心铸铝的转速、铁心和模具各部分的预热温度、     

解决铸铝转子初始动平衡量较大问题的工艺改进

对某型三相交流异步电动机铸铝转子初始动平衡量较大的问题进行了分析，从提高铸铝转子浇注质量和填充率方面，提出优化压铸工艺参数、改进铸铝模具排气系统和增加冲片预烘的工艺改进措施，从而提高铸铝转子的产品质量，有效防止类似问题的再次发生。     

电机转子铸铝时不易脱模的原因及对策

电机转子在铸铝过程中,不易脱模的现象时有发生。不论离心铸铝,或压力铸铝,都不同程度的存在着不易脱模。不易脱模会发生于上模、下模,还会发生于中模,甚或同时发生上、中、下模。不易脱模将对电机铸铝转子的质量,铸铝模的使用寿命,工人的劳动强度,生产效率及压铸机的正常运转等产生不良影响。造成不易脱模的原因很多。现就以下几个主要影响脱模的因素进行探讨。1模具的设计、制造方面（1）设计模具时,上、下模心的端环、风叶、平衡柱的型腔都应按照电机设计图纸的要求办。但由于在机械加工中粗糙度达不到的要求,会因平衡柱型腔出…     

转子离心铸铝模排气槽的设计

长期以来,离心铸铝转子表观质量一直存在问题,平衡柱、风叶、下端环气孔严重,甚至浇不足,因此废品率相当高。究其原因,主要是浇注时排气不好,尤其是平衡柱和风叶槽的气体排不出,在其模具内产生压力阻止铝水进入造成的。因此,我们对铸铝模进行了重新设计,在模上开设了排气槽。排气槽按以下原则设计: (1)排气槽应设在铝水最后填充的地方或气体聚集最多的地方。     

采用离心方法生产电机铸铝转子的质量缺陷

近几年我厂经多方努力,已实现了用离心铸铝和压力铸铝生产电机铸铝转子,取代了沿用多年的振动铸错法和重力铸铝法,使铸铝转子的质量得到了较大改观。但是,由于高心机生产铸铝转子工艺性较强,与操作者熟练程度、转子铁心和模具预热温度、铝液浇注温度、浇注速度的控制;高心机转速和对升速浇注法及降速浇注法的掌握等有很大关系;所以,铸铝转子的质量很难稳定。铸铝模设计不合理等也易出现质量问题。为此,我们对高心方法生产的铸铝转子质量缺陷进行分析,以便在设计模具时和现场操作中使之得以控制。转子铸铝中,往往产生断条、细条、…     

转子铸铝模的“浇口套”及“切浇口刀”的改进

转子铸铝用离心铸铝法浇注时,其铸铝模的设计方案如图1所示。在实际使用中发现,在切浇口时,体力劳动强度大、时间长、回生浇口多,转子铁心容易冷却,给轴的热套带来了困难。由于原切浇口刀是分段切凿,使短路环内圆形成波段形,很不美观。为此,我们对浇口套和切浇口刀作了改进,见图2及图3。     

转子铸铝压铸工艺分析及改进

我厂转子铸铝设备采用的是J1113C冷室卧式转子压铸机，用以生产中心高80～132的电机铸铝转子。该机自1990年使用以来．常出现液压元件损坏、漏油、压射力不足、脱模困难等问题．致使铸铝转子端环、风叶、平衡柱残缺不全，铝笼出现缩孔、气孔等质量问题，产品合格率为70％四年来。     

解决转子离心铸铝端环抛空的措施

我厂 Y 250—4.6极笼型转子铸铝是采用离心铸铝的。在铸铝过程中,出现了端环内圈抛空,平衡柱铸不出来现象。为此,我厂采用以下几个措施来解决这些问题。1.铸铝模具内浇口截面积增大     

异步电动机铸铝转子溶铝原理及工艺操作过程

1前言异步电动机铸铝转子有时因铸铝的质量问题，运行中铝导条断裂、铝导条溶化、铝液甩出等造成堵转停车，难以修复，需将铸铝全部清除。下面以我厂甲醇风机BAC02-75-24电动机为例，说明异步电动机铸铝转子溶铝原理和工艺操作过程。2溶铝原理用于化学反应溶铝，将转子溶于30%工业烧碱溶液中加热，将铝溶解，化学反应方程式如下：2AL+2NaOH+2H2O=2NaALO2+3H23工艺操作过程(1)首先将铸铝端环车掉，槽两侧钻孔，尽量深钻，以增加同溶液接触面积。我厂甲醇风机BAC02-75-24电动机转子铁心外径80cm，高30cm，共138槽，槽截面积2.67cm2，…     

大型电机铸铝转子通风孔灌铝问题的解决

Ｙ系列３１５以上电机考虑到转子冷却的需要,都设有直径３０ｍｍ左右、深３００～６００ｍｍ的通风孔十几个。 我厂 Ｙ３１５以上电机铸铝转子采用低压铸铝,在铸造过程中,由于分流帽放歪、铁心叠压高度不够、冲片毛刺过大、压铸机压力不够等原因,就会造成铝液从上模与冲片间、冲片与冲片间、分流帽处进入通风孔,严重时会堵塞整个通风孔。不仅造成铝液的浪费,而且还给生产带来许多不必要的麻烦。如通风孔灌了铝的转子不能趁热套轴,还得转入金工车间上深孔钻床来重新打孔,然后再运回铸铝车间重新加热套轴。这既延长了生产周期,又增加…     

对各种铸铝工艺的一些看法

我厂同时采用压铸机和离心铸铝机生产铸铝转子。76年底做过低压铸铝工艺试验,并用低压转子和离心转子在同一台75KW 2P定子上作过型式试验。用低压转子装配的电机温升略低些,约2℃。我们在工艺试验的基础上,设计了低压铸铝的有关设备,后因缺少自制设备费用,低压铸铝主机今年初才投入制造。用2255压铸机压铸转子,铁芯不需予热,操作简单,生产率高。不足之处是转子瑞环内部呈蜂窝状。端环越肥大,蜂窝越严重。其次是压铸模具材质、加工等要求高。纯铝在高压作用下,对模具侵蚀历害。喷咀、浇口套、分流器、叶模等有关另件表面要求氮化处理。另外高压铸铝设备投资大、精度高、加工困难。     

七轴联动数控系统在铸铝件去毛刺上的应用

很多铸铝件的合模线上有不规则的铝边毛刺，一些多孔铝料的四周也有毛刺，甚至被薄铝皮覆盖，这就需要去毛刺。一些铸铝件本身刚性不好，去毛刺时会产生小的弹性变形：且来自不同模具的同一种铸铝件本身尺寸误差较大，会产生尺寸误差：而一些铸铝件自身的基准位置精度低，装到工装上也会带来小的位置偏差。     

解决离心铸铝模漏铝的一个方法

我厂生产铸铝转子使用的离心铸铝模（图1），受产品性能的要求，铸铝模下内横的凸缘部分较薄弱（见图2），经过频繁使用后，常常损坏，进而发生漏铝现象，影响了电机锗铝转子的质量。经过反复研究，我们采用下内模镶块式结构（见图3），即把损坏部分车掉，按相同尺寸加工一个镶块，镇块是用经过热处理的合金钢3CrZWSV。以YB160一2‘4铸铝模为例，经过改造后，使用了近6个月，没有发生记铝现象，从而保证了铸铝转子质量。解决离心铸铝模漏铝的一个方法@王德清$大连第二电机厂     

转子压铸模设计的改进

我厂在转子铸铝工序中存在着铝水溢出转子内端环的现象。如图1所示,严重者铝水包住了假轴项部,造成退模困难。造成这种现象的原因主要是国产硅钢片厚薄不均匀以及工艺上存在一些问题,使得转子高度不易控制在模具允许的范围。现在我们对压铸模进行了改进,在上模上增加了一个弹压装置,见图2。它由一个或一组碟形弹簧通过压圈来补偿模具和转子铁心间的间隙。另外再将下模端环内圈加高1～1.5mm,这样就可有效地防止铝水外溢。     

低压大功率电机转子压铸模的设计与工艺参数探讨

500T压力铸铝模具设计时,通过对上、下模增设排气槽及下模进铝口的合理布置,保证了在整个压铸的短暂瞬间的排气及进铝量,另外还通过使用梅花形筋板式假轴有效降低了模具的成本。压铸过程中通过对铝液清化、铝水温度、慢压射时间、压射力等多种工艺参数的严格控制保证了铸铝转子的压铸质量。     

用化学处理方法回收报废的铸铝转子

笼型转子铸铝过程中,经常产生断条、缩孔、铸不满等缺陷,造成铸铝转子报废。而我厂定、转子冲片靠套裁办法冲压成型,因转子报废,不得不单独制造一套转子冲片模具,用于保证定、转子冲片配套。这样势必造成原材料浪费和工时费用的提高。     

电机转子低压铸铝的初步实践和体会

本文介绍了低压铸铝设备、工艺参数和模具等选用情况。文章指出:为了解决上端环缩孔的问题,可从改进模具、假轴和转子铁心压装后的紧固等方面进行研究。     

低压高效电机冲气隙工艺研究

介绍了冲气隙工艺在高压电机中的应用。又介绍了低压高效电机冲气隙冲压工艺及模具的改进。再介绍了低压高效电机冲气隙铸铝工艺的改进。最后阐述了在低压高效电机中的应用实例,有效地解决了冲气隙工艺在中小型电机中的成功应用。这为低压高效电机转子冲片制造提供了一种先进的工艺方法。     

开关插座注塑模具的标准化与结构优化

本文主要探讨开关插座注塑模具的标准化和结构优化。通过规范模具尺寸规格、简化模胚结构、模块化型腔结构、选择合适的浇口、巧妙的顶出机构和适宜的排气方式,来促进注塑生产自动化。     

离心铸铝浇帽分流口尺寸及个数的确定

离心铸铝时,铝液在离心力和重力作用下注入转子槽中.铸铝模的浇帽分流口的尺寸及个数直接关系到铸铝的质量。若分流口偏小,则进入铁心槽的铝液流较细,易造成缩孔、断条等。若分流口过大,则铝液流截面较大,引起排空气困难,造成气孔,同时影响浇帽使用寿命。据在生产实践中探索,得出如何确定分流口尺寸及个数的一些方法,供参考。