延长窑头燃烧器耐火材料使用周期的方法

窑头燃烧器头部耐火材料的使用周期一般在6～8个月,有的只有4～6个月,而窑内耐火砖的使用周期一般在10～12个月,两种耐火材料的使用周期不一致。这不仅会增加窑的检修时间和工程量,还会影响生产,增加熟料生产成本。对此问题,鲁南中联水泥 有限公司通过改造,将窑头燃烧器耐火材料的使用周期延长到10～12个月。     

伊朗及该地区耐火材料市场综述

提供了伊朗最新的耐火材料消耗及生产工业的信息。耐火材料消耗工业迅速发展,例如钢铁及水泥工业。大多数工业部门的耐火材料需求在不到五年的时间里几乎将会翻番。尽管耐火材料工业有了巨大的发展,但优质耐火材料仍然要进口。2003年这个地区的水泥、钢铁及有色金属产量预计将分别达到每年150×106、40×106和4×106t。对耐火材料的需求合计为每年1×106t。总体上这个地区及伊朗预计将来在耐火材料生产及营销方面会一直引起关注。     

新形势下水泥窑用耐火材料的研究与开发进展

本文论述了水泥工业的方向,分析了水泥生产的流程,找出了流程中的瓶颈,介绍了如何疏通上述瓶颈,将耐火材料的寿命从9个月提高到18个月,将耐火材料单耗从≥0.50 kg/t降低为≤0.30 kg/t,改进材料的经验.     

关于发展耐火材料研究的一些意见

耐火材料是钢铁、水泥、玻璃、动力以及许多其他高温操作工业的重要材料;其中以钢铁工业所使用的量为最大,一般约占全部耐火材料产量的60～70%以上。随着国家工业建设的发展,钢铁及其他各种工业产品的产量均将大大增加,因此耐火材料的产量也必须相应的增长,以满足这些工业的需要。不仅如此,钢铁及其他工业产量的上升,一方面固然依靠新厂、新设备的建立,而同样重要的一面是依靠操作温度的提高,即所谓强化生产过程。这个方向已经成为现代工业的主要发展趋势之一。这样,就还将对耐火材料不断提出更高的要求。所以,耐火材料在今后的年     

延长窑用耐火材料使用周期的措施

正0前言回转窑系统耐火材料的稳定性,对整个生产系统来说至关重要,窑砖、浇筑料等耐火材料的频繁损坏,势必会造成频繁停窑,不仅影响熟料产量和质量,还会造成对窑、篦冷机等热工设备的严重损伤,同时其他部位的耐火材料时常处于急冷急热的状态中,也会加剧耐火材料的整体损伤程度,严重影响其使用寿命。因此,水泥企业采用正确的优化配置耐火材料方法和措施尤为关键。由中国中材国际南京设计的中材罗定水泥有限公司有一条500000t/d水泥生产线,配置Φ4.80m×     

延长窑口耐火材料和窑尾下料簸箕使用周期的方法

<正>我公司窑口耐火材料的使用周期一般在6~8个月,与窑内耐火砖的使用周期(10~12个月)不一致,增加了停窑次数,影响生产。窑尾下料簸箕的使用周期一般在8~10个月,在使用6~8个月时,就会出现簸箕骨架单体(或整体)下垂变形现象,其变形后会靠到后窑口耐火材料上,与之发生摩蹭,连续摩蹭会导致簸箕骨架单体发生断裂或整块脱落,进而引起窑尾漏料,被迫停窑。针对以上问题,我公司技术人员摸索出了可以延长窑口耐火材料和窑尾下料簸箕使用周期     

日本不定形耐火材料现状

现在在日本,不定形耐火材料产量已占到耐火材料总产量的64．5％。1974年,不定形耐火材料以年产94．6万t达到最高点。此前,不定形耐火材料技术一直处于一个快速发展的阶段。从1991年开始,在日本经济萧条的环境下,不定形耐火材料在各个方面的发展和改进,对降低吨钢耐火材料消耗和改善工作环境都有贡献。1990年起,开发了新型的自流浇注料和湿式喷射料。环境保护技术如耐火材料的回收利用等也得到了发展。因此,在耐火材料总产量持续减少的情况下,不定形耐火材料产量保持了一个稳定的水平。     

中国耐火材料生产与进出口六十年情况简要回顾

1949年中国耐火材料产量仅为7.4万t,2007年已生产近3 000万t,约为世界耐火材料总产量的65%.2008年中国耐火材料制品及原料的出口量为618万t,出口到100多个国家和地区.中国是耐火材料的生产大国和出口大国,对相关高温工业的发展作出了很大的贡献.     

《水泥回转窑用耐火材料使用规程》制定背景与应用价值

水泥窑用耐火材料是水泥熟料烧成系统配套的关键材料,其技术进展是随水泥技术的发展而发展的。原有的"水泥回转窑用耐火材料使用规程"(试行)不能满足需求,必须结合预分解窑水泥生产技术的现状与发展方向制定熟料烧成系统耐火材料使用规程标准。《水泥窑用耐火材料使用规程》是我国水泥工业发展至今建材行业首部指导水泥窑用耐火材料应用的标准。该规程体现了水泥窑用耐火材料从设计到使用的最新成果和经验;该规程参照国际先进水平并结合目前国内行业的现状,对耐火材料的设计应用提出了适应我国经济发展的技术要求,对现阶段企业如何优化产品、提高质量、科学选材配套、应对节能环保等相应产业政策、走可持续发展道路具有重要的指导性。     

耐火材料市场概况

世界耐火材料的生产仍然是供大于求。多年来,耐火材料的生产在逐年下降,这是因为许多使用部门对这种材料的单位需求量减少之故。由于工艺的完善,耐火材料的质量有了提高,只有个别耐火材料品种的产量稍有增长,粘土质耐火材料的需求量剧减,许多领域仍在继续发展使用耐火材料的部门。耐火材料对于钢铁、玻璃、水泥及化学产品等的生产仍然是长期必需的。     

俄罗斯的耐火材料工业

俄罗斯的耐火材料工业产量逐年下降,已波及到整个欧洲。耐火材料在通过降低冶金、水泥、玻璃和化学等主要工业部门的耐火消耗的同时,也采取许多措施发展他们的产品。圣彼得堡耐火材料研究院一直与俄罗斯耐火材料的主要公司合作共同为稳定产品质量,设计新产品和开发新技术而努力。     

炼铁用耐火材料的现状及发展趋势

耐火材料工业与钢铁生产密切相关,虽然钢铁工业用耐火材料消耗不断减少,但是随着世界钢铁产量的逐步提高,今后对耐火材料的需求也会不断增加,20世纪50年代,世界钢产量增加10%,在过去的10年里,耐火材料的应用有所变化,不定形耐火材料的用量增加,这主要取决于新技术的运用,例如;采用泵送,喷补/喷枪技术。     

提高回转窑烧成带耐火材料的耐久性

回转窑用耐火材料使用条件的主要特点在于:窑每转一周,耐火材料都要受到周期性的加热和冷却,一个月回转窑的转动次数大约为4.5×10~4次。而且,耐火材料周期性的温度波动范围达150～200℃。苏联水泥工业回转窑烧成带内衬主要采用的镁尖晶石质耐火材料为铬镁质、镁铬质、方镁石-尖晶石质耐火材料。煅烧白水泥熟料的窑,主要采用尖晶石结合的不含染色氧化铬的镁质耐火材料。其它国家水泥工业则主要推广镁尖     

5000t/d新型干法水泥厂耐火材料的使用经验

耐火材料的使用效果和使用寿命直接影响到系统的热耗和安全运转周期,从而影响水泥熟料的生产成本。我公司5 000 t/d熟料生产线已经运行了6年,在耐火材料的使用上,我们的经验是:必须重视回转窑上耐火材料的选择、砌筑和窑皮保护;重视锚固件的形状和焊接;重视三次风阀板及预热器、冷却机、燃烧器等处耐火材料的使用与维护;还必须重视不良工况对耐火材料的寿命的影响。     

印度耐火材料工业的当前状况和未来前景

叙述了印度耐火材料工业从一百年前的小规模开始发展到目前状况的过程,着重叙述了过去二十年的发展。并且也注意到了消耗耐火材料工业的成长和近年来的进步,耐火材料工业及其工艺得到了改进,同时也展望了未来发展的方向。     

钢铁工业用耐火材料的发展

1.钢铁工业与耐火材料 众所周知,耐火材料是高温工业必不可少的,其中具有代表性的高温装置工业,即钢铁工业与耐火材料,无论是在保护炉体这一结构物理方面,还是在冶金反应这一物理化学方面,关系都是密不可分的。 图1示出了1991年度日本耐火材料在各部门的销售量。耐火材料的总销售量为177.8万t,其中钢铁工业消耗约70%,即123.7万t。1991年度粗钢产量为1.585亿t,在粗钢生产中的耐火材料单耗为11.67kg/t钢     

水泥窑用耐火材料的研究进展

随着水泥工业技术的不断进步,水泥窑用耐火材料的品种和质量也得到了显著的发展,近年来,定形耐火材料和不定形耐火材料方面均不断涌现出新的产品与新的技术。针对国内近年来在水泥窑用耐火材料的开发和应用上取得的进展进行了汇总,并对定形耐火材料和不定形耐火材料两大类耐火材料的研发产品、性能特点及应用结果进行了详细论述。     

中国耐火材料的教育与培训现状及思考

2009年,我国粗钢产量5.678 4亿t,全球粗钢产量11.99亿t,中国钢产量占世界钢产量的47.35%,排第一位;我国水泥产量16.3亿t,平板玻璃产量5.6亿重量箱,10种有色金属产量2 681万t.中国高温工业的规模无疑均已成为世界第一.根据中国耐火材料行业协会的不完全统计,2009年全国耐火材料产量2 543.56万t,其中致密定形耐火制品1 558.79万t,不定形耐火材料841.21万t,均较2008年有不同程度的增加.目前,中国已成为世界耐火材料的第一大国.     

我国耐火材料的生产情况

根据中国耐火材料行业协会统计结果,从2016年至2020年我国耐火材料的年产量见表1。2021年1-9月,根据中国耐火材料行业协会统计结果,我国耐火材料的产量为2003.75万t,同比增长7.82%。其中,致密定形耐火制品的产量为1123.88万t,同比增长9.30%;保温隔热耐火制品的产量为48.09万t,同比降低3.09%;不定形耐火材料的产量为831.78万t,同比增长6.14%。     

窑尾蒸汽低氨燃烧系统节能改造

正0前言随着国家《水泥工业大气污染物排放标准》GB4915—2013的实施,水泥生产的NO_x排放要求小于400 mg/m~3,氨逃逸小于10×10~(-6)。水泥企业SNCR脱硝NO_x排放达标,还原剂(氨水)消耗量在2.3～4.6 kg/t熟料,氨逃逸在5～10×10~(-6),吨熟料脱硝成本增加2～5元/t,按此计算,每年增加成本200～400万