切削用量优选专家系统的设计

针对机械加工过程中切削用量选择的复杂性、不确定性和模糊性，采用以VC 6．0作为平台，以CLIPS为专家系统的开发工具，开发出了切削用量优选专家系统．该系统在已有数据库的基础上，实现切削加工的工步规划、选刀和切削用量的优选．经运行表明，本系统可以缩短加工工时，提高生产效率.     

PCD刀具高速铣削SiCp／Al复合材料的表面粗糙度研究

通过切削实验,研究PCD刀具铣削SiC颗粒尺寸较大、体积比含量较高的SiCp／Al复合材料时,切削速度、每齿进给量、切削深度对已加工表面粗糙度的影响,根据对实验结果分析得出切削用量对已加工表面粗糙度的影响规律．     

小直径深孔加工切削用量的理论优化

在实际机械加工中,要想高效地加工出高质量的产品,除了考虑工件材料的加工性能、刀具优劣、机床等因素外,选择合理的切削用量也是十分重要的。文章以加工小直径深孔为例,介绍了一种切削用量的理论优化方法。     

淬火钢的切削加工

近年来由于新的刀具材料的发展和推广,改变淬火钢的传统加工工艺成了可能以车代磨,以铣代磨,显著提高了生产率。本文分析了淬火钢的切利加工性,从刀具材料的选择,刀具几何参数及切削用量的选取等几方面对淬火钢的切削加工进行讨论,通过对实验曲线的分析、比较,提出了适宜切削淬火钢的最佳刀具材料,推荐了不同切削条件下刀具几何参数和切削用量的合理数值。     

数控铣床常用刀具的合理选用

正确的选择和使用数控铣床加工中的刀具,不仅可以优化加工工艺方案,简化数控加工程序的编制,而且可以提高加工效率,提高数控加工产品的加工质量,降低生产成本。数控加工工艺中的重要内容是切削用量的确定和刀具的选择,也是数控加工程序编制的主要依据。要根据工件材料的性能、加工工序、机床的加工能力、切削用量以及其它相关因素合理选用刀具及刀柄。     

大型容器车削加工工艺参数优化专家系统

针对大型容器车削加工工艺参数难以确定的问题,依据金属切削加工理论,采用计算机技术与专家经验相结合的方法,提出了基于VC 6．0和SQL server建立大型容器车削加工工艺参数优化专家系统,通过SQL server建立专家系统的知识库,利用VC 编程来实现系统的推理机制,对刀具、刀片、切削液和切削用量等工艺参数进行了优选．系统采用权威手册作为数据源,并且将大型容器切削领域的专家知识进行了综合,可以弥补加工人员经验不足的问题,尤其对于大型容器典型零件加工,更能体现出专家系统选择工艺参数的优势．     

正交车铣复合加工的切削用量优化

针对正交车铣复合加工的生产效率和生产成本多目标的切削用量优化问题,确定了切削速度、轴向进给量、工件转速为优化设计变量。建立了正交车铣复合加工的优化目标函数。从机床、工件、刀具的特性等方面考虑,建立了约束条件方程。采用统一目标法求解了正交车铣复合加工的切削用量优化.     

数控车削的切削用量多目标优化

基于数控车削加工特征,建立了切削用量多目标优化的数学模型,以简便可靠的直接寻优算法实现切削用量的优化。     

HT250铣削加工实验研究及切削参数优化——以发动机缸体精加工为例

通过改变铣削加工灰铸铁HT250时的切削用量,设计正交实验,获得不同切削用量组合下的切削力值和表面粗糙度值.采用极差分析方法对数据进行了处理和分析,得到了各因素的优水平,并且分别选出了以表面粗糙度为指标时的优化的参数组合和以切削力为指标时优化的参数组合.运用稳健性设计方法,对影响表面粗糙度和切削力的切削用量进行了优化,最终得出了基于稳健性设计的优化的参数组合.     

PCBN刀具使用技术的探讨

通过对ＰＣＢＮ刀具的调研及切削实验,研究了应用ＰＣＢＮ发具进行切削加工时,刀具几何参数的选取,切削用量的选择,刀具切削部分的结构形式,使用条件及适合用ＰＣＢＮ刀具加工的材料。     

基于深度强化学习的数控铣削加工参数优化方法

为了提高数控加工中的机床效能和加工效率,探究深度强化学习在加工参数优化问题中的适用性,提出一种基于深度强化学习的数控铣削加工参数优化方法.选取切削力合力和材料除去率作为效能和效率的优化目标,利用遗传算法优化反向传播神经网络（GA-BPNN）构建切削力合力和铣削参数的优化函数,并采用经验公式建立材料除去率的优化函数.应用竞争网络架构（Dueling DQN）算法获得切削力合力和材料除去率多目标优化的Pareto前沿,并结合优劣解距离法和熵值法从Pareto前沿中选择决策解.基于45钢的铣削试验,验证了Dueling DQN算法用于加工参数优化的有效性,相比经验选取加工参数,通过Dueling DQN优化得到的加工方案使切削力合力降低了8.29%,加工效率提高了4.95%,为加工参数的多目标优化方法和加工参数的选择提供了指导.     

数控铣削参数优化方法的研究

为了优化数控铣削参数,以切削比能低、表面质量优为优化目标,对45号钢进行了单工步干式铣削沟槽正交实验.采用多目标遗传算法求解出了不同铣削参数的优化解,并通过对比经验参数与优化参数的实验结果得出了最优铣削参数组合.在最优铣削参数组合下对工件进行加工(粗/半精加工)时,其加工切削比能和工件表面粗糙度比优化前分别降低了46.2%和41.6%,因此本文优化方法可为提高数控铣削加工质量和降低能耗提供参考.     

硬质合金刀具钎焊后性能变化的研究

对硬质合金刀具钎焊前后的硬度、裂纹形成及变化,焊缝质量和切削性能等进行了大量的试验研究。结果表明：硬质合金刀具钎焊后硬度下降范围在HRA1以内;采用延长钎焊后保温时间和增加补偿垫片均可以减少或避免刀具表面裂纹的产生;对18CrMnTi渗碳淬火齿轮（HRC55－58）单齿侧刃铣削中钎焊刀具的切削性能同机夹刀具相比无明显差异,它为硬质合金钎焊刀具在精密切削FMS和其他自动化加工中的广泛应用提供了实验和理论依据。     

高硅铝摩托车活塞切削加工性能研究

探讨了高硅铝AL—22%Si合金摩托车活塞切削加工时刀具的磨损规律和工件表面粗糙度的影响;讨论了刀具材料、切削刃几何参数和切削用量对该材料切削的影响规律。结果表明:对上述参数进行合理选择能大大改善高硅铝AL—22%Si合金的切削加工性能。     

铝合金连杆大端孔高速切削表面质量的试验

在高速切削过程中,切削速度、进给速度是影响加工表面粗糙度的决定性因素．用PCD刀具对铝合金孔进行高速切削时,对不同切削参数下的表面粗糙度变化规律进行了理论分析和试验研究．通过试验确定的合理参数值可提高产品的加工质量．     

基于表面质量的小型精密零件切削工艺优化

为了提高小型精密零件在切削过程中的表面加工质量,以小型精密零件的表面粗糙度为目标函数,设计并实施了一系列小型精密零件的切削加工试验.采用单因素试验法分析了切削深度、切削速度及供给量等工艺参数对目标函数的影响,运用多元线性回归分析法建立切削工艺参数与目标函数的关系模型,从而获得最佳工艺参数组合并进行试验验证.结果表明,切削速度与切削深度对表面粗糙度为负向影响,供给量为正向影响,经优化参数组合加工工件的表面粗糙度均匀性较好,产品表面质量得到了较大改善.     

PCBN刀具和陶瓷刀具精车铜镍合金的切削性能研究

对PCBN刀具和陶瓷刀具精车铜镍合金MS204的车削性能进行了对比试验研究．基于实际观测数据,分析了PCBN刀具和陶瓷刀具后刀面磨损量及其所加工零件的表面粗糙度、毛刺高度随切削速度变化的情况．利用最小二乘法,给出了PCBN刀具和陶瓷刀具加工铜镍合金MS204的最优切削速度范围．     

切削加工过程的仿真方法研究与实现

为提供虚拟的加工环境和验证工艺设计的正确性,对切削加工过程的计算机仿真方法进行了研究,以OpenGL作为图形支持系统,用VC++开发了切削加工仿真系统。该系统实现了车、铣、刨、磨等多种加工方式的仿真,可对刀具运动和材料切出情况进行实时监控,且可通过工艺参数(如切削速度、进刀量等)对切削过程进行控制,并能自动计算和优化切削时间、成本等参数。系统界面友好,操作方便,运行可靠,能有效地帮助工艺人员对整个加工过程进行直观的评估和验证。