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相似文献
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1.
北京型内燃机车的大部分锻件是在自由锻锤上生产的。将自由锻件改为模锻件,是锻压工艺发展的趋向。这里介绍我们对盆形件一内圈进行的工艺改进,由自由锻改为封闭式胎模锻,零件见图1,材质为45钢,设备为3吨自由锻锤。改进前工艺存在以下问题:  相似文献   

2.
叉子胎模锻     
叉体类锻件的锻造工艺与它的几何形状,特别是叉口尺寸有很大的关系。我厂有两种叉子锻件,其叉脚长度和叉口间距的比值较大,H/B>2。通常操作时都以横劈为主,采用前端突出的劈刀垂直叉口方向劈下,然后翻转90°合拢劈口,再从反面劈开叉口,或冲孔、切割分开;拔叉脚弯曲成型。这样,在叉口的底  相似文献   

3.
1.眙摸锻(无飞边锻造)安全装置的特点 使用方便灵活,安全可靠,不会因打飞冲头和模具造成人身设备事故;鍛锤能开到最大打击力,保证锻件质量,锻件能清角,能适应各种直径、高度的两节组合胎模,脱模方便,减轻工人的劳动强度,经久耐用。  相似文献   

4.
隔板胎模锻     
客户提供的锻件如图1所示,材料为45钢。此工件看似简单,实则不然,具体原因如下:(1)自由锻肯定达不到图1的要求。(2)用模锻锤或摩擦压力机模锻,吨位必大,模具相应大而重。  相似文献   

5.
我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。  相似文献   

6.
变向板锻件用自由锻生产,质量差,材料消耗大,生产率低。最近,工人师傅们革新改为胎模锻,使生产率提高四倍,质量提高,每件节约材料0.5公斤。现将工艺介绍如下: 第一火:予锻:分四个工步。工步Ⅰ:把坯料拔长成50×60长方形,两端呈元形: 工步Ⅱ:在专用下槽上锻出台部; 工步Ⅲ:两端甩成ф40,A端用剁刀切整齐;  相似文献   

7.
我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入  相似文献   

8.
一般封闭式胎模均是由整体凸模与整体凹模通过合理的导向配合工作。,本文主要介绍由多件组合为一体的新型结构凹模与整体凸模相配,在三吨自由锻锤上成功地锻造了后桥轴锻件的经过(图1)。一、锻造方案的选择以往生产后桥轴锻件是用图2所示锻件图,选φ150,  相似文献   

9.
图1所示零件材质为1Cr18Ni9Ti,该零件因批量太小(只有三、四十件)不宜模锻;用闭式套模锻造,则需用两吨的汽锤,且劳动强度大;若用开式套模锻造,则内孔难于冲出。因此,一般是用自由锻造锻成圆饼,(有此能冲出φ70毫米的内孔),这  相似文献   

10.
闭式胎模锻及其应用   总被引:1,自引:0,他引:1  
介绍闭式胎模的构造,分析闭式胎模锻造的工艺特点及变形过程的受力情况,及其在我厂实际生产中的应用。  相似文献   

11.
图1所示零件是印刷机上的油盆,图2是其锻件图。零件材质为黄铜H62。为压制这一零件,我们设计制造了一副结构简单的反挤胎模。在400公斤空气锤上使用,可使φ28×78毫米的铜棒料一次锻成合格锻件。4个工人一班可生产300余件。锻件只需少量切削加工即可成为最终零件。实践证明用胎模反挤工艺生产油盆锻件,  相似文献   

12.
13.
我们承建了一座一万立方米的煤气柜,需加工72个导轮。导轮分甲乙两种,甲轮重24公斤,乙轮重26公斤。两种导轮的尺寸及形状如图1所示,均用650公斤空气锤锻造。从图1巾可以看出,两种导较的结构基木相同,只是乙轮的轮沿比甲轮宽。据此,我们按甲轮设计了  相似文献   

14.
图1所示为压粒模零件的锻件图,其材料为45钢。若用圆环类锻造工艺生产该锻件(见图2),切削量大,浪费工时和材料(材料利用率38%),占用设备多。为改变这一状况,我们改用图3所示胎模进行锻造,锻造工步介绍如下:1.下料:φ200×150mm;2.冲孔、扩孔,见图4;3.胎模锻成型,见图1。改进工艺后,不但可以获得完全的纤维组织流线,而且还可以提  相似文献   

15.
用胎模锻造薄壁杯形件时,坯料的变形量大,冷却快,变形抗力较大,出模困难。通常,为了便于脱模,须在出模方向设计模锻斜度,并把冲头的头部设计成圆球形或带很大的圆角。孔越深、孔径越  相似文献   

16.
固定扳手(图1)是我厂生产的80吨冲床附件。头部重2.5公斤。在750公斤空气锤上用胎摸成形。成形前须在150公斤空气锤上制坯,将中间缺口切出,制成头部厚27毫米的椭圆形坯件。因为锤击力所限,上、下漠块打不闭合,毛边厚度达4毫米(原设计为2毫米),而锻件高度平均值总在23毫米左右(图2),故须  相似文献   

17.
我车间锻制了几种薄壁齿轮类锻件(如图1),过去一直采用镦粗-冲孔-马架扩孔-胎模焖形-冲毛刺-漏飞边等工序(见图2),在750  相似文献   

18.
罗剑 《山西机械》2013,(6):99-100
胎模锻是一种常用于小批量生产的零件毛坯成形方法。在分析某阀座结构的基础上,根据工厂实际情况,确定对其采用胎模锻成形方法进行制坯,给出了其具体的胎模锻工艺。并设计了相应的模具。  相似文献   

19.
从意大利进口的T20汽车变速箱中,有不少零件是模锻件。我厂因无模锻设备,多年来一直采用胎模锻造,积累了一些经验。现将部分零件的锻造工艺介绍如下: 一、锻造工艺 1.拐臂轴(锻件见图1) 拐臂轴零件的关键在于制坯,经过试验,选用φ28×130毫米的料,按图2进行弯曲制坯,然后放入锻模成型。φ20×10毫米的小端头在锻模中挤压成型(锻模见图3)。 2.球头(锻件见图4) 此零件φ20毫米圆柱与φ28毫米圆柱相贯处圆弧过渡要求光滑。要确保锻件的质量,关键是  相似文献   

20.
我厂每年都要生产一批58型焦炉炉门上的紧丝座(图1)。以往都采用自由锻成型、材料消耗大,加工工时多,因而成本高。后来我们采用无飞边胎模锻降低了材料消耗(单件省料18.5公斤)和机加工工时(单件省工时4小时),单件成本降低35元。图2为锻件图。在设计热锻件时,热膨胀系数取  相似文献   

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