半机械化立窑改造成双辊机械化立窑

太仓县建材厂1974年建成了一台2.2×8米的半机械化立窑。1977年3月对立窑进行技术改造。至1979年,该厂有设备2.5×8.4米双辊机械化立窑一台,1.5×5.7米生料磨二台,1.5×5.7米和1.2×4.5米水泥磨各一台。1979年生产水泥4.43万吨,其中500号普通水泥1.1万吨,其余的均为400号普通水泥,出厂水泥合格率100％。目前,该厂正在加速填平补齐,预计在今年年底前可形成6万吨生产能力。双辊机械化立窑生产情况 1.窑型和结构(见图1)     

唐山市水泥厂改造立窑的效果和体会

一、概述唐山市水泥厂建于1958年。1974年改建前有半机械化立窑两台,规格φ2.5×10米;开流串联生料磨一组,一级球磨规格φ2.0×1.7米,二级磨规格φ1.83×6.1米;开流水泥磨两台,规格φ1.83×6.1米。1973年生产熟料39,221吨,400号矿渣水泥70,673吨。因窑卸料     

加强技术管理 稳定生产优质水泥

我厂有两台φ1.83×6.4米开流磨和一台φ2.4×6.0米盘塔式机械立窑,生产规模为4.4万吨。自1978年以来,我厂通过加强技术管理,逐步完善各项管理制度,促进了水泥质量的提高。1981年熟料平均标号达704号(软练),游离石灰1.68%,全年稳定生产525号普通硅酸盐水泥,出厂水泥全部合格,并有富余标号,全年利润达117万元。几年来,我们厂的技术管理工作是紧密围     

扩散式旋风、喷淋和旋风水膜三级除尘系统在立窑上的应用

福州二化水泥车间是以电石渣作石灰质原料生产水泥的,入窑生料含水量高达36～37％,两台立窑(φ1.5×6.6米及φ1.2×4.4米各一台)废气排放量达4.4万米~3/时,较一般立窑高,未收尘时每天将约4吨的灰尘排放大气中,是车间最严重的扬尘点。为改变这种污染状态,1978年我们设计选用了扩散式旋风除尘器,随后又增加喷淋除尘器、水膜除尘器形成三级除尘系统(见图1),     

LLI型双辊机械立窑

在我国数千个立窑水泥厂中,普通立窑占很大的比重,它们生产条件差,劳动强度大,产、质量低,有待进行改造。为了适应这一要求,我们根据建材部水泥局、科教局的要求,在零陵地区水泥一厂进行双辊简易机立窑的中间试验,将原有φ2×8米普通立窑(机械加料)改造成φ2.9/2.2/2.3×7.68米双辊简易机立窑,命名为LLI型双辊机械立窑(以下简称LLI型     

晶种掺量对立窑台时产量的影响

1水泥厂现状 1.1主机规格及窑型 某厂有3台φ3.2m×11m塔式机立窑(属能用大风大料煅烧的高产窑型),2台φ2.4m×7m生料磨和2台φ2.4m×7m及1台φ2.2m×7.5m水泥磨.立窑风机均为罗茨风机,型号L93WD,风量300m3/min,风压30kPa;电动机型号JS137-8,电压380V,功率210kW.     

中小型立窑水泥厂的挖潜改造

中小型立窑水泥厂的挖潜改造张德耀苏州利剑水泥节能服务中心（２４５００７）太仓化工建材总厂原有φ２．９×１０ｍ机立窑一座，φ１．８３×７ｍ生料磨两台和φ１．８３×７ｍ水泥磨三台等设备组成的８．８万ｔ级生产线一条，年产４２５号普通硅酸盐水泥９万吨。该厂地...     

立窑小厂节能措施浅谈

我厂位于浙东宁绍平原,是一个年产2万吨的县办小厂。主机设备有φ1.7×7.0米普通立窑一台,φ1.5×5.7米生料磨一台,φ1.2×4.5米水泥磨两台。原、燃料(除粘土外)全由外埠输入。几年来,我们进行了一些工艺技术改革,开展节能工作,取得了一定的成绩,出厂水泥合格率连续五年达到100％,425号普通水泥比例占50％以上,单位熟料煤耗稳定在147公斤,单位水泥综合电耗为87度,1983年生产普通水泥2.3万吨,上交国家利润35万元。下面谈谈我们在节能工作中采取的措施和体     

两磨串联粉磨制备矿渣粉的技术改造

从水泥生产技术的发展和环保节能要求考虑,立窑生产线的关停是必然趋势.利用原立窑线的磨机和储库等设施,转为熟料粉磨站或矿渣生产线是立窑企业的出路之一.江西泰和玉华水泥有限公司就利用原立窑线二台淘汰的φ2.4m×7m球磨机进行串联配置生产比表面积为300～500m2/kg的矿渣粉,可年产矿粉10万t,且因充分利用了原有的相关设备和设施,改造投资并不大.     

在立窑生产中采用水冷却的探讨

目前,立窑水泥厂在我国水泥生产中占有十分重要的地位。近年来,随着贯彻技术革新、挖掘生产潜力、提高经济效益的方针,大部分原来手工操作的土窑生产,现在都进入了机械化或半机械化生产。如何继续多方面创造有利的生产条件,再进一步提高立窑产质量和延长设备使用寿命,这是我们不断研究探讨的内容。自1981年以来,我厂先后对φ2.4×6米和φ2.8×8.4米盘塔式机立窑进行改革,在立窑     

加强质量管理提高经济效益

我厂于1958年兴建,1960年投产,原为3.2万吨规模,经逐步改造、扩建,现有两台φ1.83×6.1米生料磨,两台φ2.5×10米塔式机立窑,两台φ1.83×6.1米及一台φ2.2×6.5米水泥磨,年产水泥14万吨。近几年来,我厂相继进行了以质量为中心,定额为基础,核算为内容的企业整顿。开展了全面质量管理,全面经济核算,全员培训     

采用高装浅卸法提高立窑产质量

我厂是1975年投产的、设计年产3.2万吨的普通立窑水泥厂。立窑的规格为φ2.5×10米,配罗茨200号风机一台,φ2.5×0.5米成球盘一台。机械加料,人工出料。立窑采用中料全黑生料,浅暗火煅烧,并采用了高装浅卸法。经过一年多时间的生产实践,我们体会到高装浅卸是稳定底火、稳定窑内热工制度的有效办法,有利于提高窑的产质量。我厂立窑的日产水平已由75吨提高到130吨;熟料标号由522号提高到550号。     

罗茨鼓风机噪音的治理

我厂于1980年底将普通立窑改造成φ2.5×10米双辊机械化立窑,采用 D60×78,200/3500罗茨鼓风机,送风管道φ500毫米钢板卷制,水平距离10米,架设高度5.5米,放风采用φ600锥形重锤式放风闸门,生产时噪音很大,高达125分贝。噪音严重污染了整个靖江城区,严重防碍广大居民、企事业单位的工作、学习、休息,特别是中小学校反映十分强烈。一、产生严重噪音污染的原因1.原立窑放风采用了河南偃师水泥厂的锥形重锤式闸门,这种闸门密封较差,在高压风     

HRM1250立式磨在我厂的应用情况

我厂是年产水泥5吨的小型水泥厂,主要设备为φ1.83 ×7m球磨机二台,φ1.5 ×6.4m球磨机一台,φ2.2 ×8.5m机立窑一座。自1986年底通过技术改造形成5万吨生产能力以来,年产量一直在4.5万吨左右徘徊(其中还包括部份外购熟料所生产的水泥在内)。未达产的主要原因是,生料产量不高,不能满足立窑煅烧的需要,以致立窑经常停风待料,既影响产量,又影响质量,直接影响了我厂经济效益的提高。     

生料磨改为水泥磨的体会

我公司有一台Φ3.4 m×7.5 m的球磨机,是立窑配套的生料粉磨设备。淘汰立窑后欲改为粉磨水泥,其长径比有些偏小,但经过我们配套改造和操作调整,取得了满意效果。生产32.5级水泥产量稳     

论挖掘小型磨机的潜力

一、引言我国的小型磨机,目前主要有φ1.2×4.5米、φ1.5×5.7米、φ1.83×6.1米(或φ1.8×7米)、φ2.2×5.5米和φ2.2×6.5米五种规格。这些设备在全国已超过万台,由于受各地生产技术条件等因素的影响,它们的生产水平参差不齐,相差悬殊,见表1。因此如何挖掘这些磨机的生产潜力,提高产量,降低电耗,具有很大的经济意义。本文从粉磨工艺的一些基本工作原理出     

粉煤灰计量管理与除尘改进

某水泥厂2台φ3.0m×11 m闭路水泥磨实施磨尾掺加粉煤灰的技术改造,重点介绍了粉煤灰库位置的确定和粉煤灰库除尘方案、粉煤灰计量方案的对比和确定;同时对改造后运行中存在的问题(粉煤灰溢出计量和输送设备,粉煤灰库顶扬尘和其中一台水泥磨提升机扬尘严重甚至断链)及其处理措施,也进行了分析和介绍.目前该系统运行良好,粉煤灰的流量稳定、计量准确,且运行电耗较低.     

水套立窑系列

本文论述了φ2×8米普立窑改造成φ2 x8米水套普立窑后,产、质量提高和能耗降低的生产实践。水套立窑是以环形煅烧理论为依据设计的,水套普立窑在几个厂的应用表明:熟料标号可达525号以上,fCaO<3％,其产量可提高一倍,熟料耗可降低19～20％。在此基拙上,又介绍了简易水套机立窑、水套机立窑和水套中心风管机立窑。     

试用窑中引风管改善立窑中部通风

立窑煅烧水泥熟料普遍存在着边风过盛、中部通风不良的问题。这主要是立窑工艺结构不够完善造成的。为了解决上述缺陷,我厂从1977年底开始,试在立窑中心加设固定引风管,取得初步成效。一、基本情况和引风管的提出我厂是1971年投产的。原有0.956×3.46米球磨机两台,1.4×7.0米普通立窑一座,配叶氏7鼓风机一台,年生产能力为四千吨。但生产长期未达设计能力,一般仅三千吨左右。特别是立窑,由于中部通风不好,还原气氛重,经常结大块、结火柱,垮边、漏洞、卡     

层层把关确保出厂水泥质量

我厂是1958年建成的年产3.2万吨的立窑水泥厂。十几年来,我们本着多快好省的原则,发展水泥生产。全厂主机设备由原来的两台Φ1.83米球磨机、两座Φ2米土立窑,发展为有两座Φ2.5米的机械化立窑、七台球磨机,形成年产水泥18万吨的生产能力。产品质量从1965年到现在,500号、400号矿渣水泥、400号普通水泥的出厂合格率连续十三年保持百分之百,熟料和出厂水泥平均标号逐年提高,在1978年的质量月活动中,做到了全月稳定生产500号水泥。十几年来,我们在加强质量管理,努力提高产品质量方面的主要做法和体会是: