手表夹板中孔的分类与加工

1. 前述 在手表零件中,夹板的结构形状变化最多,结构也最为复杂,具有大量的孔、凹槽和柱.它是制造工艺最长、消耗工时最大和需要工装设备最多的一个零件.     

精密配合孔轴线直线度误差评定

小尺寸的精密配合孔轴线直线度误差的测量和数据处理一直以来都没有一种可靠和简便的方法。提出的基于MATLAB坐标法测量孔轴线直线度误差的测量设计,很好地解决了这一难题。通过实证研究,证明了该方法在精密配合孔轴线直线度误差测量上的优越性。     

QXZ自记钟夹板冲孔工艺的改进

在自记钟夹板孔设计及加工过程中,有三道冲孔工序。原冲孔时都是以三个夹板柱孔(F_1、F_2、F_3)定位。由于是超定位,加之各工序所用模具的三个夹板柱孔不可能做得完全一样,各工序由超定位引起     

海管水下带压开孔隔离阀的应用分析

以带压开孔作业中的隔离阀为研究对象,首先对带压开孔的技术特点进行了介绍,然后对夹板阀和球阀的组成、工作和密封原理进行概述,结合夹板阀、球阀和带压开孔作业的特点,对不同的隔离阀在水下带压开孔应用的场景进行了分析。得到结论如下：夹板阀可作为隔离阀在海管水下垂直带压开孔修复中,球阀可作为永久隔离阀用在海管水下水平带压开孔回接中,DIB-2类型球阀在水下安装时需关注其安装方向要求。     

坐标测量机的空间误差检测及21项几何误差分离的方法

对使用2维检县（球板或孔板）快速检测三坐标测量机的空间误差，进行了较深入的研究，为了高效，准确地实现测量机的误差修正，提出了分离坐标测量机的21项几何误差的算法，并以龙门式结构的三坐标测量机为例，建立了其误差模型。通过计算机数据仿真，验证了此方法的可行性。     

发动机缸体结合面孔位置度测量方法的研究

发动机缸体结合面倒角孔加工和测量时,其基准为底面及其上的2个定位销孔.由于倒角孔及其基准不在同一平面上,混合使用多个线阵及面阵CCD(charge-coupled device)对倒角孔和定位销孔分别成像,提出了用于孔位置度测量的高精度空间坐标转换算法.最终系统测量数据与作为基准的CMM(coordinate measuring machine)测量数据比对,孔位置最大偏差值为0.030 mm,测量相对误差优于0.03％,测量数据标准差误差小于0.015 mm,在95％置信水平下,系统测量不确定度小于±0.035 mm,系统测量时间小于3 min.在工业现场的大量实验结果表明,提出的倒角孔位置度测量方法能够满足生产线上发动机缸体结合面孔组位置度测量的需要.     

巧用工作台T形槽

在大型板类工件表面上铣削沟槽、型腔等结构时,常从板件的外缘夹紧。即使有时板上有孔,也往往由于孔与工作台上T形槽的位置不一致而不能用孔来夹紧。用下述方法可解决这一问题。作一夹板1,一端制出螺纹孔,另一端为光孔(附图)。用螺栓将夹板装于T形槽上,夹板底面与工作台台面之间留出0.25～0.28毫米间隙,以便使夹板能沿T形槽滑动和绕     

三坐标测斜面孔时坐标投影偏差及不确定度

结合面投影和坐标平面投影两种投影原理,应用FARO和ZEISS两种三坐标测量机对磨刀机外壳上的斜面孔进行测量,观察被测孔的尺寸和坐标位置偏差,并对被测孔的圆度和测量平面的平面度误差所产生的不确定度进行分析。结果表明,两种途径测量偏差合理,满足定位误差及形状误差产生的不确定度的要求,为利用三坐标测量合理建立零件逆向CAD模型提供了依据。     

大圆周分布孔的分段镗削法

对于精度要求很高、超出机床加工范围的大圆周分布孔,通过多次装夹、测量弦长、分段加工的方法,可以在较小的坐标镗床上完成加工。建立了测量基准,设计了定位夹紧方案,指出弦长误差和直径误差不相等,推导了弦长误差和工件公差之间的关系式,得出了控制分布圆直径误差测量弦长尽量长、控制角度误差测量弦长尽量短的结论,使加工方案可行。     

工艺球在坐标镗床上的应用

在坐标镗床上镗空间角度孔,一般书刊介绍用万能转台常数法。但这种方法计算较复杂,且万能转台在使用中会不断磨损,引起常数值变化,给计算带来误差。若采用图1所示工艺球,则计算简单、直观,而且比常数法精度高。现以图2工件为例作一介绍.一、操作过程(1)万能转台在水平状态下,将工件装压在转台面上。用装在机床主轴上的杠杆表进行校正,使工件的 P 面与机床横坐标平行,并确定φ30H7孔的坐标.将工艺球装压在转台面的适当位置上,测出工艺球心     

利用横孔调节时基线对缺陷定位精度的影响

超声横波探伤利用横孔调节时基线存在一定的误差．它直接影响缺陷定位的精度，在利用横孔调节时基线时．应考虑由于横孔直径的影响而造成的误差，以获得较高的定位精度。     

高压隔离开关静触头铸铝夹板的断裂失效分析

隔离开关静触头ZL101A铸铝夹板在使用过程中发生了多起断裂。利用光谱仪、光学显微镜、扫描电子显微镜进行成分、组织特征以及断口分析。结果表明,ZL101A铸铝夹板的共晶Si呈粗大颗粒状,集中分布在晶界,并出现过热现象。螺栓、垫片与铸件壁发生干涉,在夹板的螺栓孔附近形成较大的应力。在此应力的作用下,裂纹沿着晶界扩展,发生脆性断裂。     

激光跟踪伺服系统设计与误差分析

三维伺服机构在柔性坐标测量系统中占有极重要的地位，在分析了其它激光跟踪机构的基础上，提出了一种匠独立式三维跟踪机构，详细论述了它的工作原理，同时也对伺服机构的加工误差，安装误差，伺服电路控制误差等进行了分析，实验证明了伺服转镜机构工作性能可靠，测量误差小，结构简单，容易控制。     

组合高精度小孔冲裁模设计

蒸汽流量计是一种蒸汽计量仪表,其主要零件——夹板(见图1)为厚2.5mm的H62(黄铜板材)。该夹板上有七个孔,孔精度等级要求为H7,孔距位置精度为φ0.02mm,最小孔径φ6mm。长期以来一直是采用钻模钻孔,不仅效率低,而且受人为因素影响较大,因此常造成孔距超差,影响工件装配及仪器精度。由于该工件不仅孔多,孔径较小,而且孔距精度要求较高。所以采用普通结构的冲裁模很难达到令人满意的效果。于是我们设计了一套夹板孔冲裁模,把钻孔、铰孔,变成一次冲孔、铰孔,其模具结构见图2。     

简易偏心夹板

车削轴径小而长,偏心距大的曲轴(如图),轴端无法划线钻各偏心中心孔。采用偏心夹板,加工曲轴简便可靠,零件批量大,效果更为显著。偏心夹板预先车好支承孔。为保证中心孔距、在立式铣床上用百分表校正文承孔,使其中心与铣床主轴回转中心一致。然后,借助百分表、工作台刻度,移动工作台至一偏心距离,并钻出中心孔。     

一种行之有效的小夹板坐标转换测量方法

本文介绍一种简单、直观的小夹板坐标转换测量的方法,此法可使加工基准、装配基准、测量基准三者得到了统一,有利于提高产品质量。     

浅谈中心孔结构及其改革(上)

现行标准中心孔的定位精度已经无法满足超精加工的要求。所以,改革中心孔的结构,提高其定位精度,已经成为轴类零件加工的研究课题。一、标准中心孔定位特性的分析标准中心孔的主要缺点,是它的圆锥母线太长。另外,加工中无论用什么方法,零件两湍的中心孔,总会产生同轴度误差,势必影响顶尖同中心孔的接啦刚度和零件旋转的稳定性。 1.中心孔同轴度误差对定缸的影响中心孔的同轴度误差,会使顶尖与中心孔的接触产生偏斜,导致其接触仅在A、B、C、D四点,如图     

三坐标测量机在空间孔位精密测量中的应用

在分析三坐标测量机测头空间三维运动特性的基础上,提出了一种一次装夹自动测量空间孔位的方法,采用坐标转换的思想,实现了对空间孔位的精密测量。该测量方法简单、快捷、准确,消除了常规测量方法产生的间接测量误差,解决了倾斜孔的测量问题。     

四维坐标至三维坐标的转换方法研究

在精密测量中,经常使用带旋转转台的坐标测量机。由于误差评定要求测量点必须在同一坐标系下,但测量过程中转台旋转改变了工件坐标系,因而不易进行误差评定。为此建立了一个四维坐标系到三维坐标系变换的模型,通过坐标系变换算法,利用转台坐标系作为中间坐标系,将四维坐标测量点经坐标系变换至三维转台坐标系,然后再将转台坐标系变换到工件坐标系或者机器坐标系,从而实现误差评定。实验结果表明,数学模型正确,可以满足精密测量要求。     

数显高度仪测量二维尺寸误差分析和补偿

随着机械零件的精度越来越高,以三坐标测量机和数显高度仪为代表的新一代先进的检测仪器已广泛应用于加工现场的零件质量控制,尤其是数显高度仪,因其精度高、功能多、操作简单等特点,深受工人师傅和检验员的喜爱,用数显高度仪检测二维坐标尺寸和孔距尺寸时,经常因测量基准选择不当或测量基准本身有误差导致测量结果不真实,下文就检测误差产生的原因和补偿方法进行阐述。1·数显高度仪检测二维孔距尺寸的原理用数显高度仪检测零件上(如图1)A、B两孔的坐标尺寸和孔距尺寸|AB|,测量基准为C、D两面。首先,以D面为高度基准用数显高度仪测量A…