BTA深孔钻削力学特性分析及钻头优化

介绍了深孔钻削力学特性分析的意义,建立了深孔钻削的力学模型,然后对BTA深孔钻削系统中的轴向进给力和转矩进行了计算,最后用实例分析了中间齿位角的确定方法,齿后角及中间齿位角对钻削力的影响,并选定了其合适范围。     

微深孔的钻削加工

<正> 在工件上加工很小的孔有几种方法,如精冲、电火花加工、激光打孔、光刻蚀、电解加工。上述每种方法都各有所长,也有其不足之处,且都不能加工特别深的微孔。当要加工此类孔时,只能考虑用微深孔钻削才能加工出圆度、表面粗糙度良好的孔,同时也可获得满意的加工效率。关于小深孔的概念,目前尚无明确的定义,但通常把直径小于1.00mm,孔深大于孔径10倍的孔认为是小深孔。钻削小深孔被认为是最困难的加工之一。     

小直径深孔振动钻削钻头的研究

分析了小直径深孔振动钻削对钻头的要求；设计了一种新型内排屑深孔钻头；分析了该钻头的结构和刃磨特点，进行了振动钻削试验。试验表明，合理匹配切削参数和振动参数，可实现断屑可靠且排屑顺畅，能钻出尺寸精度高、表面粗糙度参数值小、直线度较高的深孔。分析了用新型钻头进行振动钻削提高工艺效果的原因，表明该种钻头具有良好的工艺性能。     

新型小径深孔钻头

介绍了两种用于单边切削的叶片式钻头和双边切削的钻头,同时介绍了一种夹紧小径孔钻头的夹具,可保证小径深孔的加工精度。     

装配式深孔钻头

深孔钻削往往是不经济的。高效的浅孔钻头由于自身的定心性较差，而不适用于钻削孔深超过三倍孔径的深孔，故仡旧要使用高速钢麻花钻，这会带来显著的缺点。本文介绍的装配式深孔钻头能够消除这一鳖端，它适用地钻孔深直径１０００ｍｍ的深孔。．     

钛合金小直径深孔的钻削加工

<正> 钛合金的比强度大,韧性高,但其回弹量大,导热性差,因而切削性能下降,特别是小直径深孔钻削加工更为困难。本文仅从我厂的实际情况出发,就钛合金小直径深孔钻削在刀具材料的选择、切削用量及刀具几何角度的选配和切削液的选用等方面进行了初步试验和实践。1.钛合金在钻削加工中的特点钻孔时切削状况沿整个切削刃是变化的,对于普通麻花钻,由于钻头的前角由外圆向钻心逐渐减小,切削状况由里向外逐渐改善,而在横刃处的工件材料要承受     

超细长小直径深孔振动钻削工艺

介绍了一种超细长外排屑深孔振动钻削系统,分析了外排屑DF系统加强排屑的机理,阐述了枪钻的选取与刃磨、钻削用量和振动参数的选取原则。用35CrMo进行了φ5.65×300mm钻削试验,结果表明只要参数选择得当就可以实现可靠断屑,使排屑顺畅,而且孔的精度很高。     

低频机械式深孔振动钻削装置的设计与应用

介绍了一种新型的用于小直径深孔钻削的振动装置的结构、特点及应用效果。     

小直径内排屑深孔振动钻削试验研究

振动钻削是解决小直径深孔加工难题的有效工艺方法之一。其钻削效果主要取决于振动系统的性能、钻头的设计和振动钻削工艺参数的选择。本文介绍了我们设计的新型振动系统和ＤＦ钻头,并对孔径φ６ｍｍ和φ８ｍｍ的深孔进行了振动钻削实验,效果良好。     

换热器管板深孔的钻削加工

~~换热器管板深孔的钻削加工@李建华$兰州石油化工机器总厂!甘肃730050 @任世宏$兰州石油化工机器总厂!甘肃730050 @柳世铭$兰州石油化工机器总厂!甘肃730050     

深孔加工中BTA钻分屑形式及钻削过程

介绍了BTA钻的分屑形式与钻削过程,进行了BTA钻的深孔钻削试验,分析了单齿钻和错齿钻的钻削过程及形成的孔底形状,并分别对比分析了单齿钻和错齿钻的切屑形态及钻削力。结果表明:与单齿钻相比,错齿钻分屑效果较好且定心作用较强,但切屑形态不佳,堵屑现象严重;错齿钻的钻削力小于单齿钻,钻削过程比较稳定。     

高精度深孔的钻削加工

利用普通麻花钻，在Z35摇臂钻床上对二联深孔进行钻削加工。采用有效可行的工艺方法与措施，保证了尺寸精度与表面粗糙度的要求，达到了良好的效果。     

BTA深孔钻削过程及钻削力分布规律试验研究

搭建了BTA钻削试验研究平台和钻削力测试系统,针对三种典型结构BTA钻头切削不同直径圆柱状工件进行试验研究,分析了BTA钻头刀齿的位置分布以及几何尺寸对钻削过程的影响,研究了三种典型结构BTA钻头单位刀齿钻削力沿半径的分布规律。结果表明,三种典型结构BTA钻头单位刀齿钻削力均呈沿半径增大方向递增的非均匀分布趋势,刀齿位置分布与几何尺寸影响单位刀齿径向力大小,不影响单位刀齿主切削力与轴向力的大小以及单位刀齿钻削力沿半径的分布规律。     

用国产 BTA 深孔钻头加工奥氏体不锈钢管板深孔

本文介绍用国产 BTA 深孔钻头在进口奥氏体不锈钢上加工深孔的情况。文章以直径25.65mm 的钻头在不锈钢管板上加工直径25.7_(-0.10)~(+0.05)mm 的孔为例,分析了加工中出现的问题、产生问题的原因及解决办法,还介绍了刀具几何参数等问题。     

一种基于BTA系统的高强钢深孔钻削技术

通过对某超高强钢材料零件在深孔钻削过程的钻头受力分析,结合加工设备的功率和扭矩,介绍了一种基于BTA系统的深盲孔钻削技术,解决了高强钢深盲孔加工的技术难题,为结构类似的产品深孔加工提供了借鉴.     

振动钻削技术在深孔加工中的应用

采用振动加工技术与深孔加工技术的结合的方法,对卧式深孔钻床进行了技术改造,使其实现振动钻削。改造后的深孔钻床,不仅能实现切屑的自主控制,而且加工稳定、质量好、效率高;相应技术改造方案有推广价值。     

深孔加工振动断屑装置设计

针对深孔加工过程中切屑形态不稳定所形成的排屑不畅问题,基于振动钻削理论,设计振动断屑装置,有效控制切削形态,保证顺利排屑。通过给刀具施加轴向周期振动,振动断屑装置可实现变切厚钻削和钻头轴向振动,使切屑易断,并在一定程度上提高了表面加工质量。通过实验探究了切屑形态与切削参数的关系,分析了振动断屑装置的最佳工作参数。     

平底深孔喷吸钻的设计与应用

新设计的平底深孔喷吸钻，利用现有机床设备可以满意地加工深孔盲孔，在实践中得到验证。