炼化厂制氢装置中CO2的回收

随着炼化厂制氢装置的发展,制氢装置中CO2的回收利用,成为炼化厂节能减排的重要途径。介绍了制氢装置工艺,探讨了装置中CO2的来源,分析了PSA尾气和燃烧炉尾气中CO2回收的必要性,讨论了几种回收工艺的特点,综述了近年国内炼化厂制氢装置中CO2回收的进展情况。     

高浓度CO变换制氢催化剂探究

在工业生产中经常产生大量的含有高浓度CO的气体，对这些气体的回收再利用已经成为工业生产的重要研究课题之一。笔者分析讨论了国内外传统高浓度CO变换制氢过程中，催化荆的使用及科研动态，寻找高浓度CO变换制氢的最佳催化荆，以促使高浓度CO的回收利用，降低能耗，提高能源效益。     

基于非混合燃烧的焦炉煤气自热重整制氢系统

构建了基于非混合燃烧的焦炉煤气自热重整制氢系统,将回收焦炉煤气用于制氢.对该系统进行模拟和分析,结果表明,基于非混合燃烧的焦炉煤气自热重整制氢系统可以用于制氢,在产物干气中氢气浓度可达92.4%;通过调整进料量并合理分配系统热量,可使整个系统达到自热平衡,无需外界供给额外热量,系统制氢的热效率可达80.7%;该系统采用的非混合燃烧技术避免了焦炉煤气与空气的直接接触,尾气中包含的CO2不会被空气中的N2所稀释,可以有效地对CO2进行捕集.     

合成氨生产工艺节能增效综合改造的探索

改变传统的合成氨和氢气生产工艺流程,以水煤气代替了半水煤气,以变换气制氢代替了合成气制氢,实现了副产品液体CO2的开发,并提高了吹风气回收的蒸汽产量,降低了生产成本,有效保护了环境。     

炼油厂CO_2分离技术的研究

对可能终端应用的CO2分离技术进行了简要概述,同时结合我国炼油厂烟道气的特点,筛选出3种适合我国炼油厂的可行的分离技术,即适合回收低浓度CO2的化学吸收法和膜吸收法,适合回收制氢尾气的变压吸附法(PSA法),并进行了系统阐述。根据我国炼油厂碳排放现状,提出了相应的发展建议。     

制氢技术现状及展望

矿物燃料制氢是主要的制氢方法，其中以天然气蒸汽转化制氢的成本最低。重油部分氧化和煤气化曾经是制氢的重要方法，由于生产成本较高其发展有所减缓。这三种制氢过程制得合成气后还要经过变换完成进一步制氢，最后脱除CO2得到较纯的氢气，过程复杂。随着燃料电池的商业化进程的日益加快，低成本的、不含或少含CO的制氢技术受到广泛关注，其中铁蒸汽法和甲烷催化裂解法制得的氢气不含CO和CO2，过程得到简化。显然，矿物燃料制氢要向大气排放大量的温室气体，对环境不利。水电解制氢是较理想的制氢方法，不产生温室气体，但生产成本较高。因此水电解制氢适合电力资源如水电、风能、地热能、潮汐能以及核能比较丰富的地区。其他制氢技术如热化学制氢、太阳能制氢、生物质制氢以及等离子体制氢也在开发之中，相信是矿物燃料制氢与水电解制氢的有效补充。     

应用CaSO4载氧体燃烧技术的CaO再生过程

引言近年来CaO作为CO2吸收剂在近零排放煤直接制氢、生物质气化、吸收增强型天然气重整制氢、焦炉煤气重整制氢、燃煤电站CO2捕集等过程的应用受到国内外的持续关注和大量研究。在这些过程中CO2以CaCO3的形式固化下来,为循环利用CaO吸收剂并收集CO2,需要将产物CaCO3煅烧分解,这一过程称为CaO再生过程。CaO再生是强吸热过程,为该过程提供热量的一     

电解煤浆制取氢气的工艺研究

首次对我国煤炭进行了电解制氢的工艺条件探讨,用自制Pt/Ti催化电极和Pt-Ir/Ti催化电极为工作电极,分别研究了反应过程中煤浆浓度、电解温度、电解质硫酸的浓度、不同煤种、不同溶液催化剂Ce4+、Fe(CN)63-、Fe3+及Fe2+/Fe3+对电解制氢的影响。使用不同电极时电流密度相差较大,Pt-Ir/Ti电极比传统的Pt片电极对电解煤炭制氢的催化效果要好。以Pt-Ir/Ti(摩尔比1∶2)为工作电极所得最大电解制氢效率为99.7%,氢气流速为19.7 mL/(cm2.h)。Fe2+/Fe3+的联用大大提高了电解制氢的效率。阳极气体分析主要组分是CO2及少量CO,还有痕量的低沸点有机物气体,且CO2与氢气体积比为1∶(10~20),大大降低了对该方法引起温室效应的预期。     

提高产品氢气中CO_2和CO测定的准确度

制氢装置生产的产品氢气中CO2和CO准确测定对馏分油加氢装置催化剂性能有重要的意义,本文对产品氢气中CO2和CO分析过程中,影响测定结果重复性的原因加以分析和讨论,从而提高测定准确度。     

锂基CO2吸附剂在吸附强化甲烷水蒸汽重整制氢中的应用研究进展

简介了吸附强化甲烷水蒸汽重整制氢的研究背景,重点介绍了新型锂基CO2吸附剂(包括Li2ZrO3、Li4SiO4、Na2ZrO3)在吸附强化甲烷水蒸汽重整制氢中的应用研究进展,对新型吸附剂在吸附强化制氢中的应用研究进行了展望。     

新华粤煤制氢CO_2废气综合利用装置建成投产

正广东新华粤集团10万吨/年煤制氢CO2废气综合利用装置近日一次开车成功,标志着华南地区最大的食品级CO2生产装置在茂名正式建成投产。广东新华粤集团是隶属于茂名石化公司的改制企业,这套装置以茂名石化20万立方米/小时煤制氢装置排放的含CO2尾气作原料,采用国内先进的     

广东新华粤建成10万吨/年煤制氢CO_2废气综合利用装置

<正>广东新华粤集团10万吨/年煤制氢CO2废气综合利用装置近日一次开车成功,标志着华南地区最大的食品级CO2生产装置在茂名正式建成投产。广东新华粤集团是隶属于茂名石化公司的改制企业,这套装置以茂名石化20万立方米/小时煤制氢装置排放的含CO2尾气作原料,采用国内先进的催     

NCMA法脱碳新技术及应用

二氧化碳脱除在合成甲醇和氨、制氢、天然气等工业生产中是非常重要的一个环节，目前广泛采用的脱碳方法主要分为化学吸收法、物理吸收法和物理化学吸收法三类，其中化学吸收法适合于CO2分压较低、净化度要求高的情况，但再生热能耗较大；物理吸收法适合于CO2分压较高、净化度要求低一些的情况，只需降压或气提予以再生，总能耗比化学吸收法低，但CO2回收率低，脱CO2前必需将硫化物去除；物理化学吸收法净化度较高，总能耗介于化学吸收法与物理吸收法之间。     

陕北煤低温干馏炉气综合利用技术

为了有效利用陕北煤低温干馏炉气,尤其是干馏炉气中附加值较高的H2,结合陕北地区煤低温干馏炉气的利用现状,分析了国内外CO变换制氢技术、变压吸附剂发展技术及变压吸附制氢工艺的研究进展,提出了采用CO变换技术先将煤低温干馏炉气中的CO组分转变为H2,通过选择适宜的变压吸附剂,再利用变压吸附技术分离提纯干馏炉气中的H2,最终将低温干馏炉气中H2应用于煤焦油加氢产业的方法。结果表明:选择市售吸附剂,通过对变压吸附工艺条件的研究开发,进行低温干馏炉气的变压吸附制氢,可实现低温干馏炉气的综合利用。     

NCMA法脱碳新技术开发及工业应用

二氧化碳脱除在合成甲醇、合成氨、制氢、天然气等工业生产中是非常重要的一个环节，目前广泛采用的脱碳方法主要分为化学吸收法、物理吸收法和物理化学吸收法3类，其中化学吸收法适合于CO2分压较低、净化度要求高的情况，但再生热能耗较大；物理吸收法适合于CO2分压较高、净化度要求较低的情况，只需降压或气提进行再生，总能耗比化学吸收法低，但CO2回收率低，脱CO2前需将硫化物去除；物理化学吸收法净化度较高，总能耗介于化学吸收法与物理吸收法之间。     

超临界生物质气化产物的气相色谱法分析

富氢气体样品组分的定量和定性分析对于指导超临界生物质气化制氢实验研究非常重要。在GC-900A气相色谱仪中应用了Porapak-Q型填充柱,以氩气做载气、TCD热导为检测器,采用面积校正归一化法,成功地分析出了超临界生物质气化制氢实验混合气体样品中的H2、CO、CH4、CO2等4种主要组分。该方法快速、简单、成本低,满足了以制氢为目的的实验要求。     

化石原料制氢技术发展现状与经济性分析

对煤制氢、天然气制氢、甲醇制氢以及工业副产回收氢气等化石原料制氢技术发展现状进行了详细分析,研究对比了几种化石原料制氢技术的生产成本与经济性,并对化石原料制氢产业发展前景进行了深入思考,总体认为：煤制氢具有资源成本优势,是实现大规模制氢的首选技术;天然气制氢发展潜力大,但目前存在资源约束和成本较高的问题;工业副产回收氢气是未来颇具发展潜力的制氢方式;甲醇制氢规模灵活,但存在设备成本高、稳定性较差等不足。在当前太阳能等新能源制氢技术尚未成熟的现实条件下,化石原料制氢必将担当主要角色,未来氢能产业必将是化石原料制氢与电解水制氢、新能源制氢多种方式共存、多元化发展的供给格局。     

中空纤维膜反应器内合成气发酵制氢的研究

研究了在中空纤维膜生物反应器(MBR)内利用合成气中的CO作为碳源连续发酵制氢的性能。厌氧发酵菌C.hydrogenoformans应用于生物催化合成气发酵制氢反应中,可把CO和H2O直接转化为CO2和H2。在MBR内连续厌氧发酵,分别考察了不同CO进料载荷和液相循环量对反应器产氢性能的影响。实验结果表明,在CO进料载荷为0.22 mol/d、液相循环量为1 500 mL/min时,分别得到最大的CO转化率97.6%和产氢速率0.46 mol/d,产氢得率保持在90%以上,同时计算得到膜生物反应器中的气液传质系数为1.72 h-1。     

制氢装置脱碳气制取液态CO2及其工业应用

通过对制氢装置脱碳气进行脱杂质精制,采用加压深冷工艺,制取高纯度液体CO2,应用于加工制造业和食品工业。     

制氢装置腐蚀与选材

详细的分析了炼油厂制氢装置常见的几种腐蚀类型,包括高温氢腐蚀、CO2腐蚀及碳酸盐应力腐蚀开裂。并提出制氢装置的高温氢腐蚀环境选材通常为20#钢和15CrMo;CO2腐蚀环境选材通常为奥氏体不锈钢;碳酸盐应力腐蚀开裂环境选材通常为304L,另外严重时还应要求焊后热处理。