开式冷挤压成形深小锥孔件时极限变形程度的理论研究

给出了深小锥孔件开式冷挤压成形时极限变形程度的定义，建立了变形区非稳态连续速度场；利用上限原理得到了极限变形程度的理论判据。分析了各主要参数对极限变形程度的影响规律，对指导制定深小锥孔件开式冷挤压成形工艺具有重要意义。     

深小锥孔开式冷挤压成形极限的理论及实验研究

通过分析深小锥孔开式冷挤压成形特点 ,描述了其成形极限 ,建立了变形区非稳态连续速度场 ;利用上限原理得到了成形极限的理论模型。通过分析各主要参数对成形极限的影响 ,得到了深小锥孔件开式冷挤压成形的理论成形范围 ,通过与实验结果比较 ,误差小于 8% ,满足实用要求。对指导制定深小锥孔开式冷挤压成形工艺具有重要意义     

开式冷挤压成形深小锥孔尺寸预测的理论研究

运用场论及流体动力学的理论,建立了深小锥孔开式冷挤压的非稳态速度场,运用上限法建立了变形功率和各主要参数间的函数关系。对开式冷挤压深小锥孔的尺寸进行了预测,得到了内孔母线曲线形式及坯料外锥度与内锥孔锥角的理论关系曲线。     

开式冷挤压成形极限变形程度的理论及实验研究

本文应用流函数方法 ,给出了实心轴及厚壁管件无芯棒开式冷挤压成形的动可容连续速度场 ,运用上限法建立了变形功率与各主要参数间的函数关系。提出了极限变形程度的判别准则 ,借助优化方法得到各参数组合下的理论极限变形程度 ,并进行了实验验证。通过理论计算和大量的实验数据 ,讨论了各主要参数对开式冷挤压成形极限变形程度的影响规律 ,提供了低碳钢开式冷挤压成形极限变形程度数据。     

开式冷挤压成形流函数法速度场建模研究

引入流体动力学的概念建立一套完整的开式冷挤压分析体系,建立了轴类零件及厚壁管件开式冷挤压的运动学许可的连续速度场模型,并利用限法原理得出功率计算公式,通过实验结果与理论计算了验证了该模型的可行性     

阶梯轴台肩圆角冷挤压成形速度场建模研究

将开式冷挤压技术用于阶梯轴台肩圆角的成型。分析了阶梯轴台肩圆角开式冷挤压成形的变形特点,建立了该变形过程的非稳态动可容连续速度场,并利用上限法原理得出功率计算公式,通过实验结果与理论计算,验证了该模型的可行性。     

变截面管无芯棒开式冷挤压塑性变形分析

运用场论及流体动力学的理论 ,分析了变截面管无芯棒开式冷挤压的变形特点 ,给出了该变形过程非稳态速度场的瞬时流函数方程 ,并由流函数方程建立了运动学许可速度场。分析了影响速度场变化的主要因素 ,从位置和形式两方面确定了塑性变形区边界和速度间断线。     

基于BP神经网络的开式冷挤压成形极限变形程度预测

采用实验研究与神经网络相结合的方法进行研究，通过大量实验，获取大量数据，在此基础上，建立BP网络模型。通过对开式冷挤压极限变形程度神经网络计算结果与实验结果的比较，其精度较高，证明用神经网络方法既可以实现开式冷挤压工艺的参数预测，叉能给出系统完整的可供指导实际生产的工艺参数数据，对于开式冷挤压的实际生产具有指导意义，是一种可行的分析手段。     

厚壁管件无芯棒开式冷挤压塑性变形的分析

给出了厚壁管件开式冷挤压的流函数方程 ,由该方程建立了运动学许可的速度场及相应的运动学许可的速度间断线边界方程。分析了三种间断线 ,确定了适于厚壁管件开式冷挤压的简化可行的速度间断线型式 ;以及由此求得内边界的方法。     

矩形花键轴开式冷挤压成形力的数值模拟研究

成形力大小足决定花键轴开式冷挤压成形工艺成败的关键因素.借助刚塑性有限元软件Deform-3D,采用数值模拟的方法分析了矩形花键轴冷挤压过程中,坯料直径、凹模入模半角及键齿尺寸对花键成形力的影响.模拟计算表明,随着坯料直径的增加以及人模半角的增大会引起成形力显著提高;此外,键齿高度的增加及宽度的减小也会引起成形力增加.工艺实验表明,数值模拟的结果对实际生产可起到指导作用.     

深孔筒形件挤压成形有限元分析

深孔筒形件的成形在挤压成形工艺中是一大难点,成形过程中的温度不易控制,使得模具强度降低,成形后的工件容易产生较大的壁厚差.本文在分析深孔筒形件的挤压工艺的基础上,利用非线性有限元软件MSC/Superform对深孔筒形件的挤压全过程进行了模拟,分29、39、82、91、103这5个时间步进行分析,得出挤压过程中的金属流动趋势;并且对成形过程中挤压件的各个部位的温度场进行分析,模拟出实际挤压过程中模具各个部位的温度,另外还得出了各个挤压工步的载荷--行程曲线,以便对模具及各种成形参数进行优化.最后按照模拟的工艺参数进行了试验,得出符合要求的工件.     

提高开式冷挤压极限变形程度预测精度方法的研究

充分利用BP-GA网络相结合方法和BP网络较强的函数逼近能力,以及GA算法的高效率全局搜索能力,将遗传算法和BP网络相结合并优化网络权值．建立一种新的极限变形程度预测模型,与基于BP算法的预测模型相比较,具有迭代次数少、训练时间短和预测精度比较高的优点,其计算分析结果也可直接用于实际生产。     

大型深孔圆锥形构件省力挤压成形工艺研究

针对大型深孔圆锥形构件一次整体反挤压成形载荷与能耗大的缺点,结合变薄拉深工艺,提出了一种省力挤压成形工艺。通过数值模拟对比分析,发现在构件成形过程的前、中期,省力挤压成形工艺的载荷约为一次整体反挤压成形工艺的1/2左右,显著减小了能耗。研究发现,省力挤压工艺中预成形工步的锥筒坯料底厚对终成形工步的载荷有很大的影响:载荷值随着锥筒坯料底厚减小而减小;而底厚太小会产生折叠,甚至产生底部填充不满的现象。通过优化终成形工步的凸模,使得省力挤压工艺终成形工步的最大载荷降为一次整体反挤压的1/2左右。最后,通过物理实验,用较小的成形力成形出了合格的构件。     

连续变断面挤压成形方法的研究*

本文通过对连续变断面挤压成形的现有各种方法对比研究, 指出了各自的局限性。首次提出并在实验室实现了以液压伺服控制的方式进行连续变断面挤压成形, 通过计算机设定连续变断面的特征参数, 以纯铝为研究对象, 实现了断面由大到小、由小到大的一次和二次曲线的连续变断面挤压过程。研究结果表明: 本研究所开发的连续变断面挤压成形方法, 工艺稳定, 尺寸精度控制可靠。     

深孔磁极的冷挤压加工

为了解决零件磁极的冷挤压加工技术难题,对磁极进行了工艺性分析,并对零件毛坯、成形变形程度、冷挤压力等进行了工艺计算,设计出了冷挤压模具。通过模具改进,凸模端面120°小尖角分解了凸模的垂直受力方向,改善了凸模的纵向稳定性,最终加工出合格零件,满足了工艺的要求。该模具结构简单,冷挤压工艺方案可靠。     

带孔深锥形管成形工艺分析及模具设计

针对带孔深锥形管件的成形特点进行了工艺分析,确定了成形方案,设计了锥形管挤压模和冲孔模。在冲孔模中选用了带有楔角的斜楔机构来实现侧冲,并利用冲裁凹模自身的锥形面实现了锥形管的定位。模具在生产中应用效果良好。     

长轴类零件开式挤压工艺应用及成形极限研究

长轴类零件开式挤压失稳包括弹性失稳和塑性失稳。将压杆失稳原理应用于开式挤压,得到了开式挤压弹性失稳的临界长径比及临界挤压应力的计算方法,建立了开式挤压工艺弹性稳定性校核模型,提出了提高抵抗弹性失稳能力的措施,如降低挤压应力、采用夹持器支承等方法。分析塑性失稳的原因,是零件的传力段的应力达到材料的屈服应力,而在入模口处出现局部镦粗。用上限法计算了圆截面件开式挤压应力,并绘制成可方便查阅的线图。提出了挤压变形程度、凹模半锥角、润滑状态及摩擦因子等是影响塑性失稳成形极限的主要因素,并结合计算线图给出了各影响因素的合理范围。以汽车传动花键轴开式挤压为例,应用失稳理论对挤压工艺参数的合理制定进行指导。