干法脱硫装置脱硫剂更换研究

京58地下储气库群中永22储气库为未开发的凝析气藏,采出气含大量H_2S,项目采用干法脱硫技术对H_2S进行脱除。由于该储气库为凝析气藏,采出气中含有凝析油,虽然脱硫塔之前对凝析油进行了分离,但仍不可避免的会有部分凝析油被带入脱硫塔,这就导致脱硫剂出现板结,造成脱硫剂卸剂困难。本文以永22储气库脱硫设计及运行情况为依托,研究预防脱硫剂板结的技术,以期提高脱硫剂的实际硫容、提高脱硫剂卸剂的便捷性。     

提高脱硫效率的几项措施

为了解决脱硫后半水煤气H_2S含量超标等问题,该文采取了如下措施:(1)改进脱硫塔结构;(2)增加富液缓冲罐(3)改进脱硫塔液位计;(4)改进脱硫剂的加入方法。效果:a.半水煤气中H_2S含量不大于0.068g/m~3;b.吨氨铜耗由0.57kg下降到0.15kg。     

TG型氧化铁脱硫剂用于二次脱硫初试简结

TG型氧化铁脱硫剂,是太原工学院近年来研制成功的一种高效常温成型脱硫剂,曾获1981年省科技成果二等奖。汾阳催化剂厂于82年试制成功,并投入批量生产。阳泉市化肥厂以此脱硫剂刘碳化后的原料气进行了二次脱硫试验,经过83年4月至11月半年多的试用证明,TG型脱硫剂对H_2S有较高的脱除效率,对有机硫也有一定的脱除效果。TG脱硫剂使用简单,再生容易,是一种性能较好的新型脱硫剂。现将初步试用情况小结如下: 阳泉市化肥厂是以白煤为原料,年产合成氨五千吨。半水煤气中H_2S含量,一般在4克/米~3左右,采用氨水液相催化法一次脱硫后,变换气中H_2S含量降为0.4～0.5克/     

TG—1型脱硫剂脱除CO2中微量H2S的工业试验

工业试验表明,TG-1型脱硫荆较T302型脱硫剂具有价格便宜、脱硫效率较高及在后期脱硫效率下降较缓慢的优点。用TG-1型替代T302型脱硫剂进行尿素生产中CO_2原料气H_2S的脱除,可获得明显的经济效益。     

碳化原料气用活性炭精制脱硫

我厂以高硫煤为造气原料煤,含硫量为2～4％,半水煤气中H_2S含量为7～10毫克/米~3。过去我们只采用氨水液相催化法进行二次脱硫,在变换前用二个喷射塔和一个湍动塔串联第一次脱硫,变换后又用一个喷射塔二次脱硫,二脱后气体中残余的H_2S在碳化工段     

油煤气脱硫设备的改进

合成氨用油煤气脱硫塔,由于原料含硫量的增加,脱硫效果较差。自采用鼓泡器后。出塔气体中H_2S含量始终在2～3毫克/标米~3左右。本结构简单易行,操作方便稳定,效果显著。     

第三代液体硫化氢脱除剂YD-002的研制与应用

以三嗪为主导成分,采用正交实验法,分别对主、辅原料质量配比、抑制水解剂种类和助稳定剂种类进行研究。结果表明,脱硫剂YD-002的配方组成为:主、辅原料质量配比为7.5∶2.5,抑制水解剂为H_2,助稳定剂为S_2。脱硫剂YD-002在油田井上应用试验表明,对含H_2S 6 000~12 000 mg/L的油井,加入该剂50~80 L,作用时间8 h后,原油H_2S含量降至20 mg/L以下,脱硫率达到99.8%。     

焦化厂脱硫工艺的探讨

<正> 前言焦炉荒煤气含硫化氢(H_2S)一般在6000mg/Nm~3以上,当供城市民用时,要求H_2S含量不能超过20mg/Nm~3。如何有效合理地脱除H_2S,近年来一直是国内外同行们争论的热点。借鉴宝钢塔卡哈克期法,结合我厂现有生产工艺,提出利用煤气自身的氨(NH_3)脱除自身H_2S的一种新工艺。一、脱硫工艺的合理选择焦炉煤气中的硫化物绝大部分为H_2S,其含量主要取决于炼焦配煤中的硫含量。H_2S是一种酸性气体,要脱除它,必须采用碱性的脱硫剂。因此,如何经济合理地选择脱硫剂,是选择脱硫工艺的关键。目前,国内外脱硫工艺有20几种,从脱硫剂本身来区别,大体分为三种情况: 第一,脱硫剂本身是碱性物质,如乙醇胺法、真空碳酸盐法、氢氧化铁干法等。我厂目     

氨作碱源氧化法焦炉煤气脱硫设计改进

针对氨作碱源氧化法焦炉煤气(COG)脱硫效率低的问题,提出了一系列改进措施:采用间接横管煤气预冷器,实现脱硫过程低温化;扩大向脱硫系统补充的氨资源;采用分段吸收并适当增大脱硫液循环量,实现H_2S吸收推动力的最大化;采用高效888脱硫剂等。改进后H_2S质量浓度从原来的5g/m~3～6g/m~3降到10mg/m~3左右,可满足甲醇生产的要求。     

第三代液体硫化氢脱除剂YD-002的研制与应用

以三嗪为主导成分,采用正交实验法,分别对主、辅原料质量配比、抑制水解剂种类和助稳定剂种类进行研究。结果表明,脱硫剂YD-002的配方组成为:主、辅原料质量配比为7.5∶2.5,抑制水解剂为H_2,助稳定剂为S_2。脱硫剂YD-002在油田井上应用试验表明,对含H_2S 6 000¹2 000 mg/L的油井,加入该剂5012 000 mg/L的油井,加入该剂50⁸0 L,作用时间8 h后,原油H_2S含量降至20 mg/L以下,脱硫率达到99.8%。     

TS—8505脱硫催化剂应用小结

1 前言 清除化肥厂是一个年产1.5万吨合成氨的小氮肥厂。原料半水煤气中H_2S含量在2g/m~3左右。该厂先后用过对苯二酚、MSQ、KCA等多种脱硫剂,自1994年6月以来,改用了新型脱硫剂TS—8505,通过半年多的生产运行,证明这种脱硫剂从多方面讲效果是不错的。2 脱硫工艺     

JNT系列干法脱硫剂的应用与发展（下）

（3）从工艺流程及现场中可以看出,CO变换气经湿式氧化法脱硫（主要脱除H2S）,随后气体经水分离脱水进入换热器提温到33℃左右后,进入第一精脱硫塔（分二层装填JNT-1型常温氧化铁脱硫剂,将H2S）。随后再进第二精脱硫塔（分二层装填JNT-3A型活性炭精脱硫剂,     

锰矿脱硫剂在焦炉气脱硫工艺中的应用

一、概况我厂以焦炉气为原料制合成氨,设计能力为年产氨5.19万吨,1981年11月投产。焦炉气脱硫工艺采用如下流程:先经 ADA 湿法脱硫,然后经铁钼加氢催化剂将其中有机硫转化为 H_2S,最后由锰矿脱硫剂将总硫脱除至10mg/Nm~3以下。该工序设有三个锰矿     

SN型系列脱硫剂成功用于联醇工艺

化工部上海化工研究院研制开发,浦东实验厂生产的SN型系列脱硫剂(SN-1,SN-3,SN-4)在广东连州氮肥厂联醇生产工艺应用成功。其工艺流程如下:碳化清洗塔出口气体先进入SN-1型脱硫剂脱除H_2S,再进入SN-4型水解脱硫剂,将COS转化为H_2S并脱除,最后进入SN-3型脱硫剂精脱一     

小尿素“两脱”脱硫剂的使用

水溶液全循环法,年产4万吨尿素的通用设计中,变换气H_2S和二氧化碳气H_2S的脱除,均采用干法脱硫(简称“两脱”)。现根据我厂的生产实践,对“两脱”脱硫剂的使用予以介绍,供兄弟厂参考。     

高温煤气脱硫剂的研究

介绍了高温煤气脱硫剂的研制、脱硫工艺条件试验、再生工艺条件试验和长周期考核试验。结果表明,以锌、锰和铁等氧化物为主成分,辅加多种助剂的高温煤气脱硫剂,可在(350～600)℃脱除煤气中的H_2S和COS,脱硫精度高,硫容大,脱硫剂脱硫后可再生。脱硫剂经22次脱硫-再生循环操作后,仍具有高脱硫性能。     

T501型常温脱硫剂在铜陵化肥厂中的应用

一、前言根据上海宝钢厂净化焦炉气中H_2S以及化肥厂对原料气精脱硫之需要,上海化工研究院于1987年完成的T501型脱硫剂的研制,1988年通过技术转让合同由我厂生产。经双方的共同努力,于1991年2月,该产品通过化工部科技成果鉴定,将原名SN-1型正式命名为T501型常温氧化铁脱硫剂。同年9月荣获部级科技进步三等奖。 T501型脱硫剂可用作工业燃气、城市煤气、合成氨原料气、联醇原料气以及制取食品级液体CO_2添加剂等各气源对H_2S的脱除。至于T501产品应用于碳酸丙烯脂脱碳工艺流程中制取合成氨的厂家中,至今唯独仅被安徽铜陵化肥厂采用,结果同样能显示其反应速度快及硫容大的优越性,为厂取得一定的经济效益。由     

我厂使用铁氨法脱硫

<正> 我厂原采用液相氨水法脱硫工艺,存在脱硫效率低,精炼铜耗高,铜洗塔带液等问题。后改为铁氨法脱硫,使用数日,效果良好。本法具有以下优点:(1)脱硫效率高,依据分析知半水煤气经脱硫后,H_2S含     

氧化锌用于尿素原料气脱硫

一、前言我厂系年产11万吨尿素的中型氨厂,有时因净化系统的故障,CO_2原料气中H_2S高达100毫克/米~3左右,造成尿素合成塔多次腐蚀泄漏。使尿素产品变黑,质量下降。CO_2原料气中H_2S的脱除已成了尿素生产中急待解决的问题。我们原来是用活性炭脱除H_2S,但活性炭在脱H_2S时,伴有生成SO_4~(2-)的副反应,使得活性炭脱硫槽的不锈钢衬里、脱硫槽的管道及CO_2压缩机的三段气缸均有严重的蚀腐。为此,我们又试用废的0902氧化锌脱硫剂进行试验。二、试验装置及流程主要设备为脱硫槽,其规格为φ79×540×6,所用材质为1Cr18Ni9Ti,外有蒸汽保温。从净化车间送来的CO_2原料气经压缩机二级压缩,压力为8～9公斤/厘米~2,温度为130～     

改性活性炭脱除低浓度H_2S研究进展

通过对国内外改性活性炭脱除低浓度H_2S研究现状的分析,概述了活性炭相对于其他干法脱硫剂的优势,分析了改性活性炭脱除H_2S的反应机理,简述了活性炭自身的孔结构和表面化学环境对脱硫效果的影响,总结国内外学者运用不同浸渍剂对活性炭进行改性后活性炭的脱硫效果,分析了温度、湿度和O_2/H_2S的比值等操作参数在脱硫过程中的影响,介绍了改性活性炭脱硫后最常用的热再生法,以及活性炭脱除H_2S目前的工业应用并展望改性活性炭的发展前景。