压缩木含水与压缩木梭质量

影响压缩木含水率的主要环节是：定性毛坯含水，汽蒸吸湿，热压定型排水。分析对比了武汉、河南、济宁、北京、沈阳、陕西等纺器厂的压缩木工艺。认为压缩木含水率应随地区而异，北方以３～８％为宜。在工艺上要控制加热温度，改善汽蒸条件，热压定型的蒸汽表压应稳定在０．５ＭＰａ。     

速生杨木热压处理的研究

采用试验用热压机对速生杨木进行热压处理,比较不同条件下压缩对试材主要物理力学性能的影响。试验表明:热压处理对压缩木材的变形回复有较大的抑制作用,而且随着压缩率的增大,杨木试件的物理力学性能有明显改善。     

酚醛树脂桉木单板层积材生产工艺研究

探讨利用酚醛树脂胶黏剂压制桉木单板层积材的工艺,分析了热压温度、热压时间和面粉添加量对桉木单板层积材力学性能的影响。研究表明：面粉添加量对桉木单板层积材的静曲强度和弹性模量有显著影响,而热压温度和热压时间的影响则不显著。就产品力学强度而言,较佳的工艺条件为：热压温度135℃,热压时间1.2 min/mm,面粉添加量0。验证试验证明,在实际生产中,综合生产成本及产品性能等多方面考虑,添加15%的面粉是可行的。     

桉木碎单板制备单板条层积材工艺初探

以桉木碎单板为研究对象,脲醛树脂为胶黏剂,采用正交试验方法,研究了热压压力、热压时间、热压温度和施胶量对桉木单板条层积材力学性能的影响。结果表明,桉木碎单板制备单板条层积材可行,热压压力、热压时间、热压温度、施胶量均对单板条层积材各项物理力学性能有不同程度的影响,在本试验条件下较优的工艺参数为热压压力2.0 MPa,热压时间18 min,热压温度125℃,施胶量6.5%。     

桉木胶合板生产工艺的研究

在试验与生产结合的情况下,通过正交方法研究了桉木胶合板的制造工艺,运用极差和方差联合进行分析,得出了桉木生产的最佳工艺参数,即桉木的涂胶量是290g/m2,热压时间是1.9min/mm,热压压力1.4MPa,热压温度是115℃,在此参数组合下,桉木胶合板的性能达到最好,其耐水胶合强度满足Ⅱ类胶合板的要求,为1.89MPa,静曲强度54.45MPa,弹性模量7071MPa.     

热压温度对脲醛树脂浸渍杨木压缩材工艺与性能的影响

对脲醛树脂浸渍杨木进行热压压缩和干燥定型工艺试验,研究热压温度对其干燥工艺和性能的影响。结果表明:热压温度对浸渍改性杨木压缩材的干燥工艺和性能影响显著,随温度升高,干燥速度加快、变形回复率降低、吸水厚度膨胀率逐渐减小、抗弯强度和抗弯弹性模量逐步降低,综合各项性能和干燥工艺,热压干燥温度取140℃为宜。     

压缩木梭坯的生产与定形

本文系统介绍了压缩木梭坯的生产工艺。从原木锯坯,选坯……直至压缩、烘干、入库。着重介绍了单压模与多层多压模入炉烘干工艺和多层多压模压缩车上烘干工艺。最后,提出当前需要解决的技术关键,如:压缩的最佳条件,产品的尺寸稳定性,新材种的选用,适当提高压缩木容积重,把成品梭含水率由6％～13％降至4％～12％等。     

压缩木干缩与湿胀的研究

压缩木干缩与湿胀直接影响木梭产品质量。对光皮桦自然木和压缩木的吸水性、湿胀性,不同压缩率与干缩系数的关系,压缩木容积重与干缩系数关系等进行了一系列试验。试验表明:压缩木的吸水性、湿胀性变化由大到小;压缩率越大干缩系数也越大;压缩木容积重越大干缩系数越小。     

干燥、热压、回性对压缩木梭子变形的影响

目前各地压缩木梭坯生产工艺有两种:一种是单模生产,另一种是多模生产。在毛主席革命路线指引下,通过生产实践,都有一套成熟的经验。我厂压缩木梭坯的生产是采用多模生产工艺。多模生产工艺基本上与单模生产工艺相同,也是通过锯坯、干燥、热压定型、冷却、回性等几道工序来完成的(见表1)。通过热压定型,木材容积重增加,力学性能大大提高,几项主要力学指标超过了历来做梭子的青岗栗(见表2)。因此,压缩木梭子受到纺织厂的普遍欢迎。其缺点是在生产过程中如果工艺执行不当,梭     

不同方向压缩木梭坯物理力学性能的研究

以我国压缩木梭的主要原料东北色木为试材,对其径向、弦向、非标准向压缩森梭坯的密度、含水率、顺纹抗压强度、抗弯强度、冲击韧性进行测试。结果表明：三个方向压缩后的压缩木测试的力学性能指标互有高低,但均满足压缩森梭的力学性能要求。     

定向结构板吸水厚度膨胀率研究

把定向结构板(OSB)视为由压缩木、胶压木和石腊改性木三部分组成,分别分析了压缩木和胶压木吸水厚度膨胀率(TS)的变化规律,并探讨了OSB板吸水厚度膨胀率来源的大小.结果表明:常规喷胶工艺制造的OSB板,当TS>26%时,可认为板材刨花界面有部分发生了开裂;当12%相似文献   

色木、桦木压缩木物理力学性质探讨

通过测试色木压缩木,桦木压缩木的物理力学性能指标,证明色木,桦 木压缩木的各项物理力学性能均相近,可以作为纺织器材用压缩木材料进行生产。     

豆胶制造速生杨木Ⅱ类胶合板的工艺研究

研究了热压温度、热压压力、热压时间和涂胶量对豆胶制造速生杨木Ⅱ类胶合板性能的影响,得出了较佳工艺参数。     

单板层积材侧面贴面装饰工艺研究

以桉木单板层积材侧面为基材,以黑胡桃薄木和装饰纸作为饰面材料,考察了涂胶量、热压时间、热压压力和热压温度等工艺参数对透胶、浸渍剥离、表面胶合强度的影响。结果表明：以黑胡桃薄木和装饰纸为饰面材料时,涂胶量对透胶影响最大,热压温度对浸渍剥离与表面胶合强度影响最大。以黑胡桃薄木与装饰纸为饰面材料时的最佳工艺分别为：涂胶量100g/m^2与110 g/m^2,单位压力0.8 MPa,热压温度100℃,热压时间240 s与180 s。     

多模压缩与单模压缩的比较

木梭生产对于材质要求很严格,梭坯必须经过压缩处理提高其物理力学性能,才符合梭子用材的技术要求。因此,热压处理木材,使之塑化,是改变原有木材的性质,也是提高木材工艺特性最有效的方法之一。我厂在省、市局的直接领导下,在兄弟厂的大力支持下,因地制宜,土法上马,将纺织厂使用的三百六十吨打包机改装为压缩木压机,模板是用24mm钢板焊成的。我厂从六四年开始进行(木色)木压缩。单模压缩的工艺采用将干燥处理后的梭坯,经过整修、称重量、喷蒸软化、压缩、热定型五道工序,其效果也是好的,我们现在还是在使用。不过随着生产的发展,单模压缩在产量和品种规格     

巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料工艺研究

以桉木为基材,通过聚乙烯膜进行胶粘,采用热压-冷压工艺制备三层木塑复合材料,并且利用极差方差分析研究了热压温度、热压时间、热压压力和聚乙烯膜用量对材料胶合强度、静曲强度和弹性模量的影响,探索出三层木塑复合材料的最优制备工艺。结果表明:巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料的最佳工艺配比是热压温度160℃,聚乙烯膜用量119g/m2,热压时间50s/mm,热压压力0.7MPa;利用该工艺制备的板材符合GB/T 9846-2004II类胶合板的标准。实验研究为人工林桉木的高附加值利用提供一定的参考数据和理论支撑。     

巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料工艺研究北大核心

以桉木为基材,通过聚乙烯膜进行胶粘,采用热压-冷压工艺制备三层木塑复合材料,并且利用极差方差分析研究了热压温度、热压时间、热压压力和聚乙烯膜用量对材料胶合强度、静曲强度和弹性模量的影响,探索出三层木塑复合材料的最优制备工艺。结果表明:巨尾桉/聚乙烯膜制备复合材料的最佳工艺配比是热压温度160℃,聚乙烯膜用量119g/m2,热压时间50s/mm,热压压力0.7MPa;利用该工艺制备的板材符合GB/T 9846-2004II类胶合板的标准。实验研究为人工林桉木的高附加值利用提供一定的参考数据和理论支撑。     

氮磷阻燃剂对轻质木丝板性能影响初步研究

轻质木丝板作为室内装饰的新型人造板,其阻燃性不容忽视。本实验采用浸渍和喷涂氮磷阻燃剂两种阻燃处理方式对木丝进行阻燃处理,并检测阻燃轻质木丝板的力学性能和阻燃性能。通过正交试验分析热压温度、热压时间、施胶量、载药率对轻质木丝板力学强度和阻燃性能的影响。结果表明,阻燃剂的添加明显提高了轻质木丝板的氧指数,降低了最大烟密度值,但也影响了阻燃轻质木丝板的力学性能;阻燃剂添加量对弹性模量、静曲强度、阻燃性影响较大,对内结合强度影响较小;DSC图显示阻燃剂添加会降低脲醛树脂胶黏剂的固化反应速率,进而影响板材胶合强度;喷涂阻燃处理方式优于浸渍阻燃处理方式。     

脲醛胶杨木/麦秸复合刨花板的工艺研究

采用正交试验的方法,研究了施胶量、热压温度、热压时间、杨木/麦秸刨花质量比例等工艺因素对脲醛胶杨木/麦秸复合刨花板的静曲强度、弹性模量、内结合强度、吸水厚度膨胀率等性能的影响。结果表明：采用杨木和麦秸为原料制造脲醛胶杨木/麦秸复合刨花板是可行的,其优化工艺参数为施胶量14%、单位热压时间40s/mm、热压温度180℃,杨木/麦秸刨花质量比例7/3。     

脲醛胶杨木/麦秸复合刨花板的工艺研究

采用正交试验的方法,研究了施胶量、热压温度、热压时间、杨木/麦秸刨花质量比例等工艺因素对脲醛胶杨木/麦秸复合刨花板的静曲强度、弹性模量、内结合强度、吸水厚度膨胀率等性能的影响。结果表明:采用杨木和麦秸为原料制造脲醛胶杨木/麦秸复合刨花板是可行的,其优化工艺参数为施胶量14%、单位热压时间40s/mm、热压温度180℃,杨木/麦秸刨花质量比例7/3。