电磁轴承转子表面圆度误差对系统的影响

通过对转子表面圆度误差的机理分析,建立了圆度误差的数学模型,并实验验证了数学模型的正确性。分析讨论了圆度误差对采用PID控制策略的电磁轴承系统的控制精度的影响。研究结果表明:圆度误差会使转子作周期振动,当圆度误差信号的频率等于系统固有频率时,振动幅值较大,在这个频率后随频率的增加振动幅值减小。     

基于圆度误差的磁力轴承动态特性研究

主动磁力轴承系统的位移反馈是基于传感器检测的非接触圆表面,将导致表面圆度误差引入到位移反馈信号中.从圆度误差的机理分析出发,推导了误差与干扰电流的数学关系,仿真分析了圆度误差对磁力轴承动态特性的影响.研究结果表明:圆度误差对高频率的转子影响较大,该影响可通过修正控制参数来减小.这一结论对磁力轴承的加工制造和控制有一定的指导意义.     

保证加工轴承内外圈等薄壁零件的圆度——HARDINGE解决方案：采用外形自适应液压卡盘

在加工轴承的内外圈以及其他类似的薄壁零件时，遇到的最大问题是很难保证零件的圆度，以轴承内环为例，零件最终硬度要求为60～64HRC，在零件淬火达到硬度要求的同时也造成工件变形，此时内孔的圆度为0．028mm，外圆的圆度为0．033mm。如果采用常规的夹持方法，如卡盘、全包容有极夹头或瓣膜夹具是不能满足精加工后零件的圆度要求的。     

柴油机轴承孔圆度圆柱度误差的测量

我国铁路上奔跑的内燃机车所用12V240柴油机机车结构复杂,尺寸和形状位置精度要求严格。以前对于主轴承孔圆度和圆柱度误差的测量是应用量表以两点法测量,由于测量精度低,又不能直观(不能显示实际圆图形)看到实际圆,曾一度是我厂主要质量问题。我们经过三年的努力,研制成功了应用于现场测量柴油机体主轴承孔φ235_0~(+0.046)mm,圆度、圆柱度误差为0.02mm的测量装置,并能对测量结果打印绘图。该测量装置对其它箱体零件孔的圆度和圆柱度误差测量也有一定的参考价值。     

轴承磨削表面圆度误差的诊断与控制

为了在工艺过程中实施圆度误差的谐波控制，研究了显著谐波与不稳定谐波的诊断系统与准动力学控制方法。谐波误差产生的主要原因是系统相对振动、几何布局失稳、随机干扰和机床进给能力不足。在正确判断出谐波误差的产生原因后，控制系统改变系统相对振动状态，改变系统的几何布局以提高系统对振动的衰减能力。利用数字量与工件转速的数学关系，设计了基于准动力学的表面谐波误差诊断与控制电路。     

圆度误差的测量评述

介绍了几种典型圆度仪和圆度评定方法,分析了滤波对测量轮廓的影响,对圆度测量项目的细化和补充作了说明,给出了测头半径的选择原则。认为先进的计算机技术与圆度仪的配合使用可极大地扩展仪器的功能,提高测量的速度和准确度。附图３ 幅,表５ 个,参考文献３ 篇。     

轴承磨削表面圆度误差的诊断与控制

论述了给定谐波控制线下的轴承磨削表面圆度误差的谐波诊断与控制原理。改变工作转速和系统布局参数,可以补偿系统振动误差,从而获取所需要的谐波分析状态。这种原理简单可行,很适合计算机实时处理。还进行了谐波诊断与控制的实验研究。     

圆柱滚子轴承滚道圆度误差对旋转精度的影响

在圆度误差评定算法研究的基础上,探讨了圆柱滚子轴承内圈滚道圆度误差对旋转精度的影响,根据轴承零件的几何关系建立数学模型,详细阐述了算法原理及步骤,利用Visual C++编制相应的程序,对圆柱滚子轴承的运动状态进行数值仿真和模拟,分析不同的滚道圆度误差对其旋转精度的影响规律。     

利用外径超精机修磨套圈外径圆度

我厂6205—2RLD／01的修磨工序原来一直使用M1080普通无心磨床，修磨出来的套圈圆度不是很稳定，个别套圈甚至有明显的三棱或五棱现象，不能很好地满足生产工艺的要求。     

基于虚拟仪器的多功能快速重组测控实验平台

针对机类学生测控实验教学存在的问题，提出了一种基于虚拟仪器的多功能快速可重组测控实验环境，介绍了测控平台的组成原理和免编程虚拟仪器的设计思想，平台的实现为实验教学和科学研究提供了更现代化、敏捷化的测量和控制手段。     

虚拟圆度仪中圆度误差的评定算法

文中研究了评定圆度误差的算法．建立了相应的数学模型，设计了一种新的逐次逼近的迭代算法。该法成功地应用于最小区域圆法、最小外接圆法和最大内接圆法。用这种软件配备虚拟圆度仪，大幅度提高了测试速度及测试精度。     

基于小波变换圆度误差的检测方法

针对圆度误差在非接触检测过程中噪声对原始信号产生干扰的问题,提出采用小波变换进行采样信号的降噪处理,小波变换具有多分辨率分析的特点,在信号分析处理中能有效区分信号中的噪声,具有良好的去噪能力;讨论了快速小波变换算法及小波阈值降噪法的基本原理和处理实测信号的具体步骤;分析了基于小波变换的最小二乘圆法评定圆度误差的算法,并推导了最小二乘圆的理论模型;运用Matlab小波工具箱并通过试验说明了小波分析处理圆度误差的方法和效果。     

V形块定位的圆度误差分析

文中结合车间过程检测的实际,对在V形块上定位的轴承外圈的圆度误差进行了分析,得到了圆度误差的计算公式,并以此为基础,给出了棱圆度误差的推导公式.然后通过程序计算,找到了一个合适的测量偏角.这对于轴承过程检测具有重要的意义.     

环件轧制工艺CAD和应用

根据试验和实践经验,总结提出了一套较为完整的环件轧制工艺设计方案,在此基础上论述了环件轧制工艺的计算机辅助设计方法并使用VC 语言和OpenGL图形系统开发了相应的软件,实现了环件轧制工艺的计算机辅助设计,并给出了实例。     

圆度误差的在机测量

介绍了一种加工中心上在机测量圆度误差的方法.利用加工中心高精度的运动机构,采用导电触发式测头和上位计算机构成了在机测量系统;采用最小区域法开发了圆度误差测量软件和测量宏程序.该系统在重复定位精度为0.005 mm的三轴立式加工中心上测得的圆度误差精度可达到0.01 mm.     

基于误差分离技术的圆度误差在位测量

总结了现有用于在位圆度误差测量的误差分离技术,并对经典频域三点法、时域三点法、频域三点法的近似实现方法和频域三点法的改进实现方法的测量特点进行了评述.针对球度误差没有实现在位测量的问题,将圆度误差分离技术引伸到球度误差分离技术,并在理论上进行了探讨.     

基于UG/Open API的摆线齿轮的二次开发

介绍开发摆动齿轮的自动生成。利用摆线方程在UG环境中建立摆线齿轮的模版文件,然后通过UG/Open API和VC++6.0进行摆线齿轮的二次开发,实现了在对话框中输入参数,自动生成摆线齿轮的三维模型。     

基于VC++锥齿轮设计计算软件的研究

介绍了锥齿轮相关知识,编写了锥齿轮设计计算软件流程图。采用VC++软件,建立了对话框的应用程序。通过在程序中添加功能按钮,定义参数地址变量,编写了可视化锥齿轮设计计算软件。经过实例验算,验证了软件的正确性。