国外选矿厂磨矿分级过程的自动控制

前言 在选矿厂,磨矿分级生产过程是介于碎矿和选别作业的中间环节,它所担负的任务是把矿石中的有价金属经过磨剥达到单体分离,只有使有价金属达到充分地单体分离而又不致于过粉碎才能为取得最高的选矿回收率提供前提条件。由于磨矿过程的产品好坏对整个选矿厂的技术经济指标有很大影响,设备投资费用在选矿厂全部投资中也占有相当大的比例,同时它还要消耗大量的电能和磨矿介质(钢棒、钢球等),因此对于如何充分发挥磨矿分级设备的效率,提高处理量,在国外选矿厂早就受到重视。     

选矿厂再磨系统磨矿分级自动控制研究与应用

在选矿行业中,磨矿分级生产过程是极其重要的生产环节,磨矿分级作业直接影响到选矿厂的各项生产技术指标。因此在选矿工艺不变的情况下,对磨矿分级作业流程实施自动控制,进行技术改造,采取相应的磨矿分级自动控制措施,提高了磨矿生产效率,以保证生产稳定顺行。生产实践表明,自动控制技术,在再磨系统的成功实施节约了成本,降低了能耗并带来了较好的社会效益和经济效益。     

推广用稀土中锰铁球代替钢球的建议

一、建议的提出 选厂磨矿介质材料消耗,在选矿生产成本构成中占有重要位置,一般占选矿成本的10～20％,对个别难磨矿石可占25％以上。因此研制和采用新型耐磨材料,代替传统使用的锻钢球和铸钢球,节省生产费用,在双增双节的时期,更有其现实意义。 近年来国内外都在降低磨矿介质消耗上做了不     

提高分级效率 降低选矿成本 节约能源

磨矿是选厂耗能最高的作业,提高磨矿效率对降低选矿成本和节约能源是个关键问题,而提高分级设备的分级效率是解决这一问题的有效途径之一。国内选厂普遍使用的螺旋分级机,其分级效率很低(一般20～40％),造成已磨好的大量合格粒子又返回磨矿机再磨,大做无用功,因此,分级作业是选厂急待解决的薄弱环节之一。芬兰的海谱宁做过闭路磨矿回路中分级效率与生产能力、能耗和循环负荷之间关系     

尼尔森选矿机在磨矿分级回路中的配置及应用

尼尔森选矿机作为重选流程的主要设备,已在黄金矿山得到广泛应用,其对粗粒金及中粗粒金回收效果较好,一般配置在磨矿分级回路中。生产实践中,应根据矿石性质、金矿物工艺特征、流程特点等相关因素,合理确定重选流程配置形式,提高尼尔森选矿机的选别效果。     

梅山铁矿选矿厂磨矿分级流程的探讨

分选一期选矿磨矿分级流程中存在的问题和二期设计中的弊病，提出新的磨矿分级流程和设备配置。     

洗矿分级脱泥

洗矿分级脱泥流程,对处理合泥多矿石的重选厂有重要意义。几年来,我们在洗矿分级脱泥方面,不论在设备使用和流程改进上,都做了大量的生产试验研究工作,经过长期摸索和实践,实现了分级脱泥旋流化。因而强化了选矿生产过程,提高了原矿处理量和选矿回收率;节约了大量劳动力以及设备、材料、水电消耗。下面就几年来在洗矿分级脱泥设备的使用和流程改进的生产实践,介绍如下。     

球磨机陶瓷球与钢球混合替代研究及应用

磨矿作业在选矿中占有极其重要的地位,磨矿作业能耗占选矿厂能耗的50%左右。钢球是球磨机中最常用的研磨介质,也是消耗量最大的损耗件。氧化铝耐磨陶瓷球作为一种新型磨矿介质,具有重量轻、强度高、硬度高、耐磨性好、耐温性好等优点。本论文针对贵溪冶炼厂介质成本高、磨矿产品过粉碎含量多等问题开展陶瓷球与钢球的混合替代试验室磨矿试验和工业试验,结果显示介质混合添加能够有效降低磨矿作业电单耗,大幅减少磨矿介质消耗,有效降低磨矿成本,促进指标提升。     

浅谈遵义碳酸锰矿深选工艺磨矿分级脱泥流程

对国内锰矿唯一具有深选工艺的遵义锰矿选矿厂的分级脱泥流程作了详细的介绍。对磨矿分级脱泥流程的重要性,试验室指标与工业生产指标的差异作了说明。对各种磨矿分级流程的演变、发展,进行了对比。最后指出了阶段磨选脱泥流程在工业生产中使用的前景,以及各种新设备、新技术采用的可能性。     

磨矿分级机组的改造及生产实践

针对五龙金矿本区选厂两段磨矿分级机组配置不合理、能耗高、效率低的问题 ,选厂技术人员对其进行技术改造 .停运了一个磨矿分级机组 ,较大幅度地降低了能耗 ,保证原有生产能力与细度 ,而且提高了磨矿效率 ,使年节约磨矿费用 146万元     

在我省选矿厂推广用稀土中锰铁球代替钢球做为磨介的建议

一、建议的提出选矿厂磨矿介质材料消耗,在选矿生产成本构成中占有重要位置,一般占选矿成本的10～2O％,对个别难磨矿石可占25％以上。因此研制和采用新型耐磨材料,代替传统使用的锻钢球和铸钢球,以节省生产费用,在双增双节的时期,更有其现实意义。     

调整钢球尺寸提高磨矿效果的探讨

会泽铅锌矿选矿厂磨矿过程中合理确定介质尺寸 ,改善磨矿条件 ,提高磨矿作业的生产力和生产效果 ,更加有利于选别作业     

低品位钒钛磁铁矿磨矿分级工艺优化研究与实践

针对攀枝花丰源矿业有限公司使用攀枝花矿区低品位钒钛磁铁矿选矿生产现状,提出了磨矿分级工艺优化的方案,在提升铁精矿细度条件下,减少了钛铁矿过磨,更适合后续钛铁矿重选工艺,提高了钛铁矿的回收率。生产实践表明,通过优化磨矿分级工艺,“两段磨矿”改为“三段磨矿”,原矿“先磨矿后分级”改为“先分级后磨矿”以及淘汰螺旋分级机。最终铁精矿细度（-0.074 mm）提升12.34个百分点,使铁精矿品位提升1.57个百分点,磁选尾矿中-0.0385 mm粒级的产率降低20.31个百分点,大幅改善了钛铁矿选别粒度,钛铁矿回收率提高6.85个百分点。     

利用JKSimMet模拟软件对磨矿分级作业优化分析

磨矿分级作业在选矿厂中的作用举足轻重,本文通过对某铜选厂磨矿分级系统进行考察,利用JKSim Met软件对考察结果进行分析讨论,从磨机给矿粒度、磨矿浓度、旋流器溢流浓度、钢球直径等方面进行了物料平衡、模拟计算和优化分析,最终得出选厂改造的合理化建议。     

金矿选矿厂磨矿分级过程仿真系统研发

磨矿与分级是选矿厂金矿加工流程中必不可少的工序,实现该过程的优化与生产控制对节约资源、提高选矿厂经济效益具有重要意义。针对国内某金矿选矿厂的两段磨矿分级作业流程,建立了磨矿分级过程数学模型。为了提高数学模型的使用效率,以仿真软件ExtendSim为平台,开发了选矿厂磨矿分级过程仿真系统,并介绍了该仿真系统的设计与开发,包括系统结构与运行机制设计、系统功能设计及系统数据库与通讯接口设计。以该仿真系统为平台进行仿真试验,可研究不同工艺条件下的磨矿分级过程生产情况。在仿真实例中,以球磨机的转速率、填充率和料球比为影响因素,通过均匀设计试验法设计仿真试验,以快速地确定较优的试验方案,并以该试验方案的工艺参数值为基础,进行单因素仿真试验以进一步确定最佳的工艺参数值。通过对比分析多组仿真试验结果,得出该磨矿分级过程在某生产计划与入磨矿石粒度条件下的最佳球磨机工艺参数,为实际生产提供科学的参考依据。     

磨矿分级机组的改造及生产实践

针对五龙金矿本区厂两段磨矿分级机组配置不合理,能耗高、效率低的问题,选厂技术人员对其进行技术改造,停运了一个磨矿分级机组,较大幅度地降低了,保证原有生产能力与细度,而且提高了磨矿效率,使年节约磨矿费用146万元。     

应用自动控制技术优化磨矿过程控制稳定提高磨矿细度

选矿综合自动化系统生产监控系统磨矿控制子系统针对目前磨矿生产不稳定．过程控制各工艺参数没有优化,岗位操作随意性和滞后性的问题。通过自动控制和参数优化．建立智能优化控制模型,实现磨矿工序生产稳定,提高入选磨矿细度,减少过粉碎。使磨矿作业工序质量能很好满足选别作业要求,促进选别作业技术经济指标的进一步提高。     

某低品位金铜矿选矿工艺优化研究与生产实践

针对某金铜矿生产中由于矿石性质变化导致金、铜选矿指标下降等问题，在实验室小型试验的基础上，通过对现场磨矿分级作业和浮选作业开展系统的流程考查，诊断出现场存在的问题，并进行了工艺优化。通过采取控制磨矿浓度、优化捕收剂种类及配比、调整药剂分配比例等优化措施，选矿指标有了明显改善，铜回收率由93.36%提高至94.81%,金回收率由79.14%提高至79.55%,年可增加经济效益约295万元。     

青海某金矿半自磨机分级设备改造研究

半自磨机排料分级是提高选矿厂磨矿效率的重要环节。青海某金矿半自磨机排料采用直线振动筛分级,由于直线振动筛故障率高,选厂设备运转率低,严重影响生产稳定运行。通过将直线振动筛改为圆筒筛分级后,设备运转率提高1%,选矿成本每年节约10万元。研究结果表明:在半自磨机分级设备中,圆筒筛能达到与直线振动筛同样的分级效果;与直线振动筛相比,圆筒筛具有低能耗、低成本、结构简单及维修方便等优点,从而大大降低了工人的劳动强度和设备检修时间,提高了选矿厂设备运转率。本次改造对整个选矿厂工艺指标的提升具有重要意义。     

铝土矿球磨-分级过程建模与仿真

建立铝土矿磨矿分级过程模型。对研究流程的行为和实现优化控制具有重要意义。本文通过试验研究了铝土矿的破碎特性．提出分段线性化的方法准确地描述铝土矿破碎速率随时间变化且不同粒级变化速率不同的情况。在此基础上求得了铝土矿的破碎分布函数：依据实际生产数据估算了物料的停留时间．建立了连续磨矿破碎速率的软测量模型。从而建立了铝土矿连续球磨总体平衡模型：基于罗辛-拉穆勒曲线和混杂曲线．并考虑不同生产条件对分级效果的影响。建立了螺旋分级过程的分级效率模型：基于序贯模块法的整个磨矿分级流程仿真结果证明了模型的有效性。