论拔制力的波动性

本文阐述了拔管过程、同管壁厚差、欠酸洗等对拔制力波动性的影响,提出了在自动轧管机上轧头的建议。     

钢管同管壁厚差的研究

本文阐述了穿孔毛管产生同管壁厚差的原因;研究了穿孔、轧管、带芯棒拔制对同管壁厚差的影响。     

长料快速轧拔工艺应用

介绍了安阳钢铁公司无缝钢管厂采用长料快速轧拔工艺改造Φ７６ｍｍ机组的工作及取得的经济效果。     

冷轧对钢管壁厚不均度的影响

研究了冷轧对钢管壁厚不均的影响,比较了轧、拔方式减小钢管壁厚不均的作用,分析了冷轧大幅度减小钢管壁厚不均度的原因。     

超低碳不锈钢冷轧（拔）无缝钢管生产工艺改进

介绍了采用Φ８０ｍｍ超低碳不锈钢轧坯经扒皮、穿孔、冷轧（拔）生产Φ５７ｍｍ以下成品管的工艺改进、新工艺要点，并对新工艺效果进行了浅析。     

2Cr_(13)不锈钢管试生产工艺总结

通过西宁钢厂试生产2Cr_(13)不锈钢管的实践证明:采用轧—拔结合方法、中间管和成品管在750～770℃进行再结晶退火、用硫酸加食盐溶液去除氧化铁皮、涂以牛油石灰作润滑剂的工艺生产2Cr_(13)不锈钢管是可行的。拔制时没有出现纵裂、表面良好。经检验,成品管的内外表面、尺寸精度、机械性能等技术指标均符合 YB804—70标准的要求。     

中小直径精密轴承管的生产工艺

回顾了国内外传统轴承管的生产工艺,介绍了目前国内精密轴承管的生产工艺,包括典型生产工序和工艺特征。通过比较可知,采用穿孔+冷拔(轧)生产轴承管的工艺,比国外采用传统三辊轧管+冷轧(拔)工艺,具有生产装备简单,投资少,流程短,成材率高,加工成本低等特点。     

用二辊式滚动模拔制异型钢管

用滚动模拔制异型钢管的实质,是拉拔与轧制组合的拔轧过程,其轧辊不用电机驱动,是靠拉拔件摩擦带动而实现变形的。用滚动模代替固定模拔制异型钢管,具有生产率高,模具寿命长,拔制能耗低等优点。实践表明,它对拔制时的润滑条件无过高要求,因此尚有高速拔制的潜力。经一年多摸索探讨,已成批生产了椭圆、方、矩形钢管共七十余吨,规格自12×6×1mm椭圆管至70×50×4mm矩形管等七个品种,其中薄壁的占15％左右。本文简介滚动模生产异型钢管工艺参数,拔制方式,孔型及模具设计,壁厚变化等问题。     

φ114mm Accu Roll轧管机工艺特点及其轧制表的制定

介绍了φ114mm Accu Roll轧管机的工艺特点,探讨了其轧制表的制定。     

LD—12四线三辊冷轧管机的试验研究

一、前言随着近代工业的发展,薄壁优质管材破广泛地应用于各个工业部门。这种管材过去主要是采用冷拔的方法或拔与轧联合的方法生产,但是用上述方法生产高强度低塑性管材有很大困难,甚至很难解决。     

三辊轧管的几个工艺问题

对三辊轧管的有关工艺问题进行了介绍。文章认为:正确选择产品品种和规格能充分发挥三辊轧管的特长;三辊轧管与三辊穿孔相匹配,可避免三辊轧管工艺自身造成的内折等表面缺陷,但不能避免管坯质量不良而造成的缺陷;采用三转角轧制法轧制厚壁管和相反的操作法轧制薄壁管可消除喇叭口与尾三角。     

钢管热连轧过程横断面壁厚变化的三维有限元模拟

针对20号钢Φ119.0mm×9.25mm规格全浮动芯棒无缝钢管8机架连轧过程进行了有限元模拟仿真分析,得到了热连轧管各机架出口等效塑性应变以及荒管壁厚变化情况,分析了轧制力和芯棒力的变化特点。研究表明,连轧管减壁量和外直径变化主要集中于开始第1~第6个机架,在第7、第8机架减壁作用很小,最终荒管壁厚均匀,且形状圆整。稳定连轧阶段的轧制力依轧制顺序呈递减趋势,第7、第8机架轧制力很小;同时芯棒力大于各机架轧制力,钢管内壁承受的作用力和塑性应变较大,应对芯棒表面进行合理润滑。模拟得到的壁厚、外径及轧制压力与实测结果吻合较好。     

关于大减壁量斜轧延伸工艺的研讨

论述了二辊斜轧管机的连轧特征及其特殊的变形规律,剖析了 Accu Roll轧机变形能力较小的原因和提高其变形能力的途径。论证了短顶头二辊斜轧管机是单机变形能力最大的轧管机,讨论了其各道次减壁量的确定原则和分配规律,举例介绍了其连轧孔型与变形工具的科学设计原则、步骤、内容及其内外减壁区的计算方法。     

锥台复合截面环件精密轧制毛坯的优化设计方法

针对广泛用于油气管道阀门、航空发动机机匣及结合环中的锥台复合截面环件较难同时获得所需的直径尺寸和台阶形状的问题,提出"等壁厚型"和"变壁厚型"两种环坯设计方法。借助ABAQUS模拟平台,建立两种轧制环坯设计下的锥台复合截面环件轧制过程的有限元仿真模型,分析两种环坯轧制过程中的台阶充型规律及最终的成形环件尺寸误差。结果表明,"变壁厚型"环坯比"等壁厚型"环坯轧制成形后尺寸精度高。为获得最优的尺寸精度,在"变壁厚型"环坯设计基础上,添加尺寸修正系数η。通过对比不同修正系数η下的环坯轧制成形尺寸精度,得出尺寸修正系数η在1η1.1范围内的"变壁厚型"环坯为最优环件轧制毛坯。基于模拟结果,在WD51Y-250多功能轧环机上进行锥台复合截面环件轧制实验,验证有限元模拟的可靠性和环坯设计方案的可行性。     

钢管微张力减径增壁量的试验与探讨

钢管在减径过程中,减径量一定时,影响其增壁量的主要因素是钢管的轧制温度和张力系数等。就生产中出现的钢管实际增壁量大于设计值的问题,采用不同的轧制工艺进行了试验,探讨了轧制工艺与钢管增壁量之间的关系。     

铝管连轧过程孔型参数优化及数值模拟

为了研究孔型参数对铝管连轧过程的影响,采用正交试验优化设计方法设计数值模拟方案,在Marc有限元平台上,研究轧辊孔型参数(侧壁角、侧壁半径比、过渡圆角半径、辊缝大小、轧辊和管坯之间的摩擦因数)分别对轧制力、轧制力距、外径椭圆度和壁厚不均的影响,并分析各参数的影响显著性顺序.结果表明:侧壁角是最重要的影响因素,管坯和轧辊间的摩擦因数对外径椭圆度和壁厚不均的影响居于次位,侧壁半径比对轧制力和壁厚不均的影响最小.根据影响规律获得最优孔型参数组合,并对5机架铝管连轧过程进行有限元模拟分析.     

减小φ140mm自动轧管机组轧管的纵向壁厚不均

介绍了消除φ140mm自动轧管机组轧制薄壁管的纵向壁厚不均的经验。试验证明,在自动轧管机轧制之前采用毛管温度补偿方法可使纵向壁厚不均从0.3下降到0.06mm。     

楔横轧空心件壁厚变化规律实验研究

参照二次正交旋转组合设计试验法 ,对楔横轧空心件的壁厚变化规律 ,做了实验研究 ,得到具有较高参考价值的回归方程。依据实验结果和回归方程 ,对影响楔横轧空心件壁厚变化的主要因素做了分析讨论。     

连轧钢管的壁厚不均原因分析

从管坯加热制度、工艺调整、轧制工具、冷却水等4个方面分析了导致连轧钢管壁厚不均的原因,并针对上述影响因素提出了相应的预防措施。分析认为:管坯加热制度应在满足生产节奏的同时,合理控制加热温度及加热速度,降低晶粒不均匀长大倾向,从而控制壁厚不均;钢管的螺旋状壁厚不均,在排除管坯加热温度缺陷后,应从穿孔机组工艺调整及轧制工具使用方面考虑;钢管的直线状壁厚不均,应从连轧管机组工艺调整、轧制工具使用及冷却水影响等方面综合考虑。     

高炉用冷拔厚壁无缝钢管的生产工艺试验

概述了武钢炼铁高炉用Φ38mm×11mm×9000mm定尺无缝钢管的生产工艺试验过程。根据产品要求,对冷拔工艺道次进行了优化。按冷加工钢管壁厚变化的规律,重点研究了厚壁管冷变形的情况,并设计出符合高炉用无缝钢管要求的产品。经生产实践证明,其工艺可行。同时指出厚壁管的定壁道次及空拔道次的壁厚变化是该产品生产中的关键。