无心磨削中导轮形状及导轮与工件接触线形状

1 无心磨削中导轮形状及导轮与工件接触线形状 1.1 导轮形状众所周知,在无心磨削的通磨中,为使工件能以一定的纵向进给速度顺利通过磨削     

无心磨床贯通磨削导轮轮廓曲线的修整问题的讨论

本文讨论无心贯通磨削中导轮轮廓曲线对加工过程的影响,提出以初等数学的方法推导准确的导轮轮廓曲线的方程式,以及近似导轮轮廓曲线的求法。对苏联В.И.Сло-нимский著《无心磨削的理论与实践》中推导的导轮修正角计算公式提出更为简捷的计算公式。无心磨床是应用较广泛的机床。无心磨床导轮形状是否合乎要求对加工质量及加工过程中工件运动的稳定性有根本性的影响。导轮轮廓曲线及其修整方法一直是无心磨削加工的重要研究课题。     

转向球铰球面加工机床及误差分析

根据球面形成原理,利用铣刀和工件的两个圆运动,形成球铰副内、外球面。对零件尺寸、形状和位置误差进行了分析,提出了消除误差的措施。采用组合机床,结构简单,调整、维护方便。主轴弹性卡头便于工件装卸。通过对铣刀和主轴电机的变频调速,找出最佳切削参数,实现了球面的高效率高精度加工。     

微机辅助检测细长轴的磨削工艺过程

本文描述了一种用微机辅助检测、无中心架支承的状态下细长轴(特别是长度;直径≥20～24)磨削工艺过程的技术。试验结果证明:用这种技术代替传统的磨削与检测,消除了人为误差,保证了工件精度,节省了人力和原材材,为细长轴类零件的磨削提供了新的手段。     

基于高速切削加工工件测试的误差分离及误差补偿

机床－夹具－工件－刀具系统的每项误差都会映射到加工工件上,通过测试加工工件可将影响工件加工精度的误差源分离出来,本文介绍了一种通过在位测试和加工后离线测试车削中心上加工工件件而进行误差分离的新技术,并应用参数化编程方法对误差进行软件补偿以提高零件加工精度。     

单叶双曲回转面的等距曲面

受数学等距曲线的启发,对无心磨削中用的导轮等工具的几何形状,从形成原理的角度提出了看法:确定其形状为单叶双曲回转面的等距曲面,并建立了这类二次曲面的方程式。这为导轮等几何形状的设计、样板和成型刀具的制造、工件加工误差的分析提供了依据。最后,用四种图解方法作出这类曲面。该图解法在要求不高的加工中,可作参考。     

陶瓷摩擦盘的精密磨削

研制高精度的传动进给系统是精密磨削加工中的关系问题,借此可以精确控制磨削深度和实现蜗杆回转误差的补偿,通过对陶瓷摩擦盘的精密磨削实验,分析了磨削速度对工件表面质量的影响。     

精密丝杠热变形误差的计算模型及其简化计算

建立了丝杠磨削热引起的温度分布理论计算模型,在此基础上分析了温升与工件热变形的关系．利用神经网络对丝杠热变形误差的计算模型进行了简化,通过输入有关的磨削参数(磨削功率、工件转速、螺纹长度等)．即可预报输出丝杠的热伸长．     

渐开线齿廓加工中基圆半径的原始误差因素分析及消减

以滚齿为例,阐述了齿轮基圆半径原始误差的成因,对滚刀啮合误差、轴向齿距误差、齿形角误差、升角、径向跳动、轴向跳动等对工件造成的误差进行逐一分析,同时给出滚齿棱度成因分析及提高齿轮加工精度的基本方法。     

一种用于统计分析测径仪的研制与实例分析

根据实验教学的经验,研制了一种用于单轴六角自动车床和高精度通磨无心床做加工误差统计分析的实验教学使用的千分表测径仪,并对几批车削工件和磨削工件进行现场测量,并进行加工误差的统计分析.其实验效果良好,并说明,仪器价值低,测量方法简便,数值直观而准确,可以利用学校现有条件,自制加工调试和应用,从而改进了以前的测量手段和方法,提高了测量精度和实验教学的质量.     

SMART-CNC超精密数控曲面磨床综合误差补偿技术

为了进一步提高数控磨床的磨削加工精度,运用多体系统运动学理论、神经网络方法和有限元分析方法,分别对SMART-CNC超精密曲面数控磨床的空间几何误差、热变形误差以及力变形误差进行了建模和计算．通过逆运动学迭代求解算法求解出可消除磨床几何误差和载荷误差的精密加工数控指令值,通过神经网络算法,控制微位移夹具机构,消除了磨床热变形误差的影响．实验结果表明,综合运用上述误差补偿方法,可以将该磨床的磨削误差由原来的0．225 μm减小到0．045μm．     

大型光学非球面超精密磨削关键技术的研究

针对大型光学非球面制造难度大的缺点，根据非球面的轴对称性，在对非球面方程及曲率分析基础上，采用简便的二轴联动超精密磨削机床，给出两种砂轮加工光学非球面的几何模型，分析了形成光学非球面造型误差的主要影响参数，并通过计算机仿真，得到一系列有价值的结果，即：(1)调整平行砂轮安装角以获得最大行程，可明显提高加工效率和精度；(2)为提高加工精度与效率，在保证砂轮形状精度前提下，带角圆砂轮应采用较大的角圆半径；(3)在加工效率、精度以及质量的稳定性上，带角圆砂轮比平行砂轮有显著的优势；(4)平行砂轮加工成本低，在缓变非球面的粗磨阶段，可用其以较小的安装角度达到加工要求．从而为提高加工效率与精度提供工具选择的依据．     

基于GDOP的导航定位误差和最优岸台设计算法的研究

利用矩阵为工具，采用最佳估计原理，从理论上证明了几何精度因子随岸台数目的增加而减小，从一种导航定位误差的数学分析方法中引进一个普遍适用的几何精度系数的概念和新的最优岸台选址设计算法，并利用GDOP（geometrical dilution of precision)得出了导航定位误差的简单估计和分析所选岸台的最佳配置，此算法使得导航定位误差的分析既统一又简单，在导航定位研究领域具有理论价值和实用价值。     

提高四联齿轮磨孔精度的工艺方法

磨削加工多联齿轮内孔在工艺上有一定难度,磨孔后易使齿面误差超差造成废品。十月厂通过本文所述方法进行分析、调查改进,有效保证了四联齿轮磨孔后的各项精度,提高了生产率,降低了成本。     

基于校园网的数字期刊资源建设

随着e时代的发展 ,数字图书馆也逐渐兴起 ,目前较为突出的就是数字期刊 ,它们以电子期刊、网络期刊等多种形式出现 ,如何充分利用这些数字期刊 ,从中获取有用信息 ,是图书工作的一个重要内容     

凸轮轴磨削误差及补偿分析

提出了凸轮轴磨削误差产生的原因,以及凸轮轴磨削误差的变化规律,从数学模型和软件仿真2个方面分析了凸轮轴磨削中误差的变化规律,提出了误差补偿的方法。通过该方法,可获得理想的凸轮轮廓和较高的表面质量。     

Analysis and modeling of error of spiral bevel gear grinder based on multi-body system theory

Six-axis numerical control spiral bevel gear grinder was taken as the object, multi-body system theory and Denavit-Hartenberg homogeneous transformed matrix （HTM） were utilized to establish the grinder synthesis error model, and the validity of model was confirmed by the experiment. Additionally, in grinding wheel tool point coordinate system, the errors of six degrees of freedom were simulated when the grinding wheel revolving around C-axis, moving along X-axis and Y-axis. The influence of these six errors on teeth space, helix angle, pitch, teeth profile was discussed. The simulation results show that the angle error is in the range from -0.148 4 tad to -0.241 9 rad when grinding wheel moving along X, Y-axis; the translation error is in the range from 0.866 0 μm to 3.605 3μm when grinding wheel moving along X-axis. These angle and translation errors have a great influence on the helix angle, pitch, teeth thickness and tooth socket.     

精磨淬硬精密丝杠的原理误差对牙形的影响及其修正措施

淬硬精密丝杠的牙形精度取决于精磨。本文定量分析了精磨丝杠的原理性误差对工件牙形的影响程度,并以SG8650为例分析其磨后的牙形,进而提出了减少误差的措施。     

高阶传动误差函数的面齿轮传动设计新方法

为了提高面齿轮传动的动态性能和降低啮合对安装误差的敏感性,提出具有高阶传动误差函数的面齿轮齿面设计方法,描述了齿轮传动反映输出和输入角度关系的四阶传动误差函数的数学模型,考虑刀具齿轮与圆柱齿轮齿数差,推导了面齿轮数控加工过程中具有四阶传动误差函数的齿面方程．利用盘形砂轮对渐开线圆柱齿轮齿向修形,发展圆柱齿轮齿向修形的鼓形齿面．建立面齿轮副轮齿接触分析条件,对具有四阶传动误差函数的面齿轮和齿向鼓形的渐开线圆柱齿轮的啮合进行了计算机仿真和啮合分析．研究结果表明,设计传动误差幅值为10″,在对准安装和轴夹角误差为0．02。的条件下,齿轮副输出的高阶传动误差幅值为0″,其他形位参数与预置的参数完全一致;齿面接触区域对安装误差不敏感,接触迹线始终稳定在齿轮半径的172mm附近。     

圆度测量中的误差分离方法

本文应用相关技术原理,提出一种圆度测量中偏心误差的分离与修正方法.使用该方法可由一次测得的一组原始误差数据中分离出工件的安装偏心,径向跳动误差和圆度误差,而且避免了常规圆度测量中反复精密的调心.