现场动平衡技术在处理矿井主通风机振动中的应用

介绍了现场动平衡技术的特点和优势,通过具体事例分析了应用现场动平衡技术为企业带来的经济效益。     

引风机振动在线监测与现场高速动平衡技术应用

介绍了振动在线监测仪表的使用和报警回路的设计方案,以及利用VT动平衡仪作现场高速动平衡的实际操作过程,解决了引风机振动在线监测和引风机作现场动平衡的问题。     

全息谱技术在便携式动平衡仪中的应用

针对目前便携式动平衡仪存在的对诊断信息不能充分利用和动平衡的准确性不高的问题,探讨了频谱分析法在现场动平衡检测中的优缺点,运用全息谱技术原理及方法设计了基于MATLAB的虚拟动平衡仪,通过用二维全息谱技术对现场采集故障信号的分析和处理及对转子进行单面动平衡,证明全息谱技术将成为便携式动平衡仪的有力工具。     

煤矿轮胎动平衡测试技术及其装备研究

介绍了煤矿汽车运输的工况,分析了轮胎动平衡测试的基本原理,建立了轮胎动平衡的动力学数学模型,设计了一种适用于煤矿运输条件的轮胎动平衡测试系统,该系统具有机械结构简单、测量精度高的特点,具有一定的应用推广价值。     

基于LabVIEW的便携式动平衡仪的研究

针对目前便携式动平衡仪存在的对诊断信息不能充分利用,对故障类型判断准确率不高。探讨了频谱分析法在现场动平衡检测中的优缺点,运用全息谱技术原理及影响系数法设计了基于LabVIEW的虚拟动平衡仪,通过对现场采集故障信号的分析和处理及对转子进行单面动平衡,证明全息谱技术将成为便携式动平衡仪进行故障诊断的有力工具。     

基于Rabbit2000的机械转子动平衡网络监控系统研究

转子动平衡的检测常采用RS232,RS485等串行通讯技术进行多级通讯检测,由于受到波特率限制,不适应高速通汛,更不能连接到Internet进行在线监控,使数据共享。基于Rabbit2000的旋转机械动平衡网络检测系统,     

射频高速识别在煤矿定位调度系统中的应用

介绍了一种基于射频识别与CAN总线技术的矿井井下人员/小车高速定位调度系统方案。针对井下严格的射频识别测试要求,设计并分析了信息传输的模拟集群模式,比较处理模式和射频中继器模式三个子方案。测试现场数据显示本系统射频卡准确识别的上电延迟时间小于2s,系统运行中保证识别准确的极限采样时间为1.5s,达到了识别的高速要求。     

振动测试在现场回转部件动平衡中的应用研究

通过对矿井通风机的振动测试分析，现场解决回转件动平衡，指出了现场动平衡是快速有效解决回转件平衡问题的有效途径。     

矿槽除尘风机振动的相频特性与现场动平衡

通过探讨转子不平衡振动机理与影响系数法,提出了基于相频特性的现场动平衡方法,并在矿槽除尘风机中成功应用,有效地提高了现场动平衡精度和效率,为同类大型旋转设备的现场动平衡提供了参考。     

系列化可转位铣刀参数化设计系统的研究

从可转位铣刀设计的特点和参数化设计技术的要求出发,对可转位铣刀系列化设计环境的体系结构及其关键技术做了较深入的系统的研究,开发了系列化可转位铣刀的参数化设计系统。     

7075铝合金高速铣削表面质量及刀具磨损机理

为探究铣削参数对铝合金表面质量和刀具磨损的影响机理,选择7075铝合金为研究对象,基于AdvantEdge有限元分析和铣削实验,得到了铣削速度对铣削力和铣削温度的影响规律,并将铣削后的工件和刀具进行SEM分析,探明了铣削速度对7075铝合金表面成形机理和刀具磨损机理的影响。结果表明:铣削温度随铣削速度的增大而增大,X向铣削力和Y向铣削力与铣削速度呈正相关关系,然而在铣削速度达到750 m/min后,Y向铣削力增大幅度减小,此外X向铣削力远大于Y向铣削力;在铣削速度较低时刀具的主要磨损机理为粘结磨损,随铣削速度增大到750 m/min后,主要磨损形式由粘结磨损逐渐转变为剥落磨损和磨粒磨损;在铣削过程中工件亚表面的微观结构显示出明显的白层,其次当铣削速度达到1260 m/min后,还伴随着明显的材料堆积现象以及裂纹或撕裂等亚表面缺陷。     

高速铣削中薄壁工件加工振动的研究

加工振动是影响高速铣削薄壁工件加工稳定性的因素之一。根据薄壁工件高速铣削加工振动的产生机理,开发了一套在线振动测试系统,经过大量的实验和分析,提出了若干加工条件的改进措施。     

球磨时间对铁基胎体显微结构和性能的影响

采用球磨法对铁基胎体粉末进行预处理,利用扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）以及洛氏硬度计、万能试验机等分析测试手段,系统研究了球磨时间对铁基胎体粉末显微结构以及烧结性能的影响。结果表明：随着球磨时间的增加,晶粒尺寸不断细化和均匀化。对于本文中所采用的铁基胎体粉末配方,存在一个最合理的球磨时间,此时,晶粒细化和团聚达到动态平衡,胎体材料的烧结性能达到最高。球磨时间继续延长,晶粒容易发生团聚,烧结性能有所降低。     

平台CCNBD-SHPB动态断裂韧性试验方法研究

根据CCNBD(Cracked Chevron Notched Brazilian Disc)试件断裂韧性测试方法和分离式Hopkinson压杆(SHPB)的基本原理,研究了平台CCNBD-SHPB系统进行动态断裂韧性测试的方法。探讨了动态力平衡对满足SHPB的应力均匀化以及试验数据处理的重要性;推广了准静态的应力强度因子计算公式,将试件在动态力平衡状态下的最大载荷代入公式,从而得到动态断裂韧性。通过试验对理论进行了验证,结果显示基于平台CCNBD-SHPB的动态断裂韧性测试是准确的。     

淬硬钢Cr12MoV高速铣削力的试验研究

针对淬硬钢Cr12MoV进行了高速铣削研究,重点研究了铣削条件、刀具磨损对铣削力的影响。结果表明:铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对铣削力的影响是不同的;刀具磨损量的增加,引起铣削力的增加;随铣削速度的增加,铣削力呈明显上升趋势。淬硬钢高速铣削加工既可以保证加工表面的质量,又可以获得较高的生产效率。     

X8126万能工具铣床的数控改造

将X8126万能工具铣床改造成数控工具铣床,详细介绍了机床进给系统与电气系统的改造方案,伺服驱动部分的选配,数控系统的选择等。机床改造后,提高了加工精度和效率,在生产和实践教学中都发挥了重要作用。     

淬硬钢Crl2MoV高速铣削刀具磨损的试验研究

针对淬硬钢Crl2MoV进行了高速铣削研究，重点研究了铣削条件对刀具磨损的影响。结果表明：铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对刀具磨损的影响是不同的；材料硬度HRCS0时，刀具螺旋角是刀具磨损的主要影响因素；材料硬度HRC60时，润滑方式是刀具磨损的主要影响因素；采用顺铣加工方式可以延缓刀具磨损。     

淬硬钢Cr12MoV高速铣削刀具磨损的试验研究

针对淬硬钢Cr12MoV进行了高速铣削研究,重点研究了铣削条件对刀具磨损的影响。结果表明:铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对刀具磨损的影响是不同的;材料硬度HRC50时,刀具螺旋角是刀具磨损的主要影响因素;材料硬度HRC60时,润滑方式是刀具磨损的主要影响因素;采用顺铣加工方式可以延缓刀具磨损。