磨机衬板形式对快硬水泥颗粒组成及强度的影响

水泥颗粒的大小和组成直接影响其强度。一般认为:在水泥中3～40微米,特别是3～30微米的颗粒对水泥强度影响最大,而大于30微米的颗粒由于水化很慢,很大一部份仅起着填料的作用。对于快硬水泥,增加其中小于10微米熟料颗粒的比例,可提高其早期强度。笔者在进行水泥磨机使用圆角方形衬板的试验研究时发现,不同形式的衬板粉磨出来的水泥颗粒组成各不相同,影响到水泥的强度。     

立窑水泥采用小钢段细磨提高产品质量

我国立窑水泥面广量大,如果能在原有质量水平上采用一些简单有效的方法,提高并稳定立窑水泥质量,将具有重大的现实意义。未经改造的普通管磨机,欲提高水泥细度势必会降低台时产量,增加电耗,影响企业经济效益。采用小钢段细磨技术,挖掘现有立窑熟料潜在强度潜力,实现立窑水泥产品质量大幅度提高是完全可能的。一、水泥细度、比表面积与强度关系国家标准中规定水泥细度为产品中大于80微米的颗粒含量在12%以内。通常小于30微米的颗粒含量只占60%左右。一般立窑厂的水泥细度控制在5～7%,大于60微米的颗粒含量     

水泥助磨剂性能测定方法的试验研究

研究了三种高效助磨剂对普通硅酸盐水泥性能的影响。结果表明：不同助磨剂对水泥颗粒的粒径分布、筛余、流动性，尤其是对粒径3～32μm颗粒的含量以及水泥各龄期强度都有不同的影响。而对由透气法测得的勃氏比表面积无明显影响。水泥助磨剂的性能可用磨制的水泥的颗粒组成、45μm筛余、流动性、强度来表征或评价。而勃氏比表面积不适宜用来表征助磨效果。同时对助磨剂作用微观机理也进行了探讨。     

浅谈试验小磨级配对熟料强度的影响

1问题的提出 JC/T853-1999<硅酸盐水泥熟料>中规定,对硅酸盐水泥熟料的物理性能检验,是通过将水泥熟料在φ500mm×500mm标准小磨中与二水石膏一起磨细至比表面积(350±10)m2/kg,80μm筛余不大于4%制成P·Ⅰ型硅酸盐水泥后来进行的.制成的水泥中SO3含量应在2.0%～2.5%范围内(也可按双方约定).标准中并没有规定标准小磨的钢球级配,只是对粉磨后熟料的比表面积和筛余进行了规定,但是标准规定的筛余范围较宽.我们知道,影响粉磨后水泥强度的因素主要是水泥的颗粒级配,现普遍共识是3～30μm的水泥颗粒对强度起主要贡献.我们通过近5年的生产实践发现,通过不同的级配方案,可在规定的范围内,粉磨出不同颗粒级配的水泥熟料,由此进行的熟料物理性能检测结果相差也较大,直接影响各企业之间熟料质量的相互比较.     

关于水泥助磨剂助磨效果表征的探讨

研究了5种助磨剂对水泥粉体特性及砂浆强度的影响.结果表明:不同的助磨剂对水泥的细度、流动性、颗粒的粒度组成及分布,尤其是中值粒径3～32μm颗粒的含量、平均粒径、水泥的各龄期强度影响不同,对由透气法测得的勃氏比表面积无明显影响,TEA使其减小.助磨效果可用细度、颗粒组成、平均粒径、流动性、强度等来表征或评价,而勃氏比表面积在大部分情况下已不适宜表征助磨效果.在实际生产中还可用提高磨机产量、降低粉磨电耗、提高水泥质量等来表示.     

熟料的细颗粒含量对水泥强度的影响

研究了0～10微米和10～30微米的熟料颗粒对水泥强度的影响。 试验结果表明,0～10微米颗粒合量决定了水泥的早期水化速度,因而对早期强度的提高起重要的作用,而10～30微米颗粒对7天以后的强度,尤其是7天到28天的强度增进关系很大。     

P·O52.5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P.O52.5R水泥。试验结果表明,生产优质的P.O52.5R水泥控制指标为:混合材掺加量在5%以内、比表面积350 m2/kg左右、细度≤2.5%(R45μm筛余)、3μm～32μm之间的颗粒含量大于70%。另外,还对水泥中掺入矿渣粉进行了试验,试验结果表明:水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3 d强度逐渐降低,但掺量在10%以内,水泥的28 d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15%时,水泥的28 d强度也开始下降。     

油井水泥的粒度区间与其组成及性能的关系

从定量角度研究G级油井水泥不同粒度区间对其组成及性能的影响规律.对油井水泥进行精确分级后,测定不同粒度区间油井水泥的矿物、化学组成、微观结构和强度性能.油井水泥在分级过程中出现分相现象,细颗粒中C3S含量较高,粗颗粒中C2S含量较高.不同粒度油井水泥微观结构和强度性能差别大,细颗粒水化速度快,水泥石早期强度高,但后期发展不足;中颗粒水化速度适中,早期和后期强度均很高,G3水泥石比G级水泥3d抗压强度和抗折强度分别提高39.4％和25.7％;粗颗粒的水化程度低,强度发展慢.5～30 μm粒度区间对油井水泥的水化及强度的贡献较大,为指导G级油井水泥的生产和高性能复合固井水泥浆的制备提供理论依据.     

不同窑型水泥颗粒一些特性的研究

测试了不同窑型水泥颗粒范围的化学成分、矿物组成和混合磨制水泥强度和颗粒分布的变化。结果表明,在粗颗粒中含有较多的C4AF和C2S,而C3S和C3A较少,而细颗粒中则相反。0～30μm颗粒对混合水泥3d和28d强度的发挥贡献最大,在考虑最佳颗粒组成时应尽量增加0～10μm颗粒的含量,适当增加10～30μm颗粒的含量,控制30～60μm颗粒的含量,降低大于60μm的含量。n·X与强度具有很好的相关性,可以用来表征颗粒分布,研究颗粒分布与强度的关系。     

水泥颗粒分布对水泥颗粒堆积状态的影响

用不同组分、不同颗粒组成的水泥标准稠度用水量近似计算水泥颗粒的堆积孔隙率,分析研究了水泥颗粒组成对水泥颗粒堆积状态的影响规律和贡献。分析结果表明,水泥颗粒堆积孔隙率与水泥的颗粒组成具有良好的相关性,呈线性关系;在通常水泥的颗粒分布参数中,水泥颗粒的堆积状态与80 μm筛余、45 μm筛余最为相关,均匀性系数次之,而与3 μm筛余的相关性最差;在水泥颗粒分布参数中,均匀性系数对水泥颗粒堆积程度的影响最大,80 μm筛余次之。即水泥颗粒的堆积程度主要受颗粒分布宽窄、水泥中的粗颗粒粒径及含量的控制。在水泥整体粗细程度相近或相同的情况下,水泥颗粒分布越宽、水泥中的粗颗粒越大以及含量越高,水泥颗粒堆积的越紧密。     

新型固体水玻璃矿渣水泥

高强和快硬水泥的生产,一直受到国内外的重视。在混凝土施工中,采用高强和快硬水泥的优越性,不仅能缩短工期和提高劳动生产率,而且还可以节约材料和降低混凝土重量。苏联认为高强水泥最适宜的颗粒组成为5～30μ占50～70％,小于5μ占10～25％。我们对武钢高炉矿渣采用大于上述颗粒组成能否制得高强快硬矿渣水泥的问题进行了探讨和试验,结果表明,用10％固体水玻璃(M=1.18)和90％高炉矿渣磨至比表面积2800厘米~2/克左右,可获得3、7和28天龄期强度为645、725、920公斤/     

助磨剂对矿渣硅酸盐水泥性能影响的研究

实验采用有机化合物复配无机盐的方式,制成三种液体复合助磨剂,通过测定矿渣硅酸盐水泥细度、标准稠度、凝结时间、安定性和胶砂强度,研究不同助磨剂及助磨剂不同掺量对矿渣硅酸盐水泥物理性能的影响,并利用激光粒度仪和扫描电镜测试与分析了水泥的粒度分布和颗粒形貌.结果表明:三种助磨剂均能不同程度降低水泥筛余,提高水泥比表面积,提高幅度为2.9％～18.3％;掺入助磨剂后,水泥的颗粒形貌趋向于圆球形,水泥粒度分布发生变化,3～32 μm颗粒含量显著增加,中位粒径降低,其中B3水泥试样中位粒径为18.94 μm,降低了5.21μm;水泥凝结时间缩短,标准稠度变化不大,安定性符合国家标准;助磨剂能显著提高水泥各龄期胶砂强度.B3试样3d抗折强度为4.3 MPa,3d抗压强度为15.1 MPa,符合P·S 32.5R级标准要求.     

一种复合助磨剂应用于水泥粉磨实验研究

水泥助磨剂是一种新型水泥粉磨节能技术。利用工业废弃物PVA废料、BDO残渣,与三乙醇胺、PTMEG、甘油等物质复配水泥助磨剂,研究其在水泥粉磨中的作用以及对水泥性能的影响。结果表明,配制的P型和W型复合助磨剂应用于水泥粉磨,在不同程度上降低了水泥筛余,增大了水泥比表面积,优化了水泥颗粒级配,对水泥早期强度贡献最大的3～32μm颗粒含量增加,使水泥3 d抗压强度和抗折强度得到提高。     

助磨剂对粉磨水泥性能的影响研究

试验对比研究了几种不同厂家助磨剂对水泥性能的影响,在助磨剂最佳掺量下,对比研究了助磨剂对粉磨水泥的激光粒径分布、比表面积、筛余量、标准稠度、凝结时间、净浆流动度和强度的影响。试验结果表明,掺加助磨剂有利于改善水泥颗粒的粉磨性能,增大3μm～32μm颗粒的含量,改善工作性能,早期强度增大比较明显,后期强度影响相对较小。     

盐化三乙醇胺对水泥粉磨效率及性能的影响

利用乙酸对三乙醇胺进行盐化,合成三乙醇胺乙酸盐助磨剂(YGA),进一步降低三乙醇胺的使用成本.合成助磨剂与水泥熟料和石膏以一定比例混合在球磨机中进行粉磨.在不同掺量下,通过测定水泥粉体筛余、比表面积、粒度分布以及水泥浆体的抗压强度、孔径分布、SEM,发现盐化后的三乙醇胺助磨效果较为显著.研究结果表明:以掺三乙醇胺为参比,YGA在最佳掺量0.03％时,45μm筛余减少6.2％,比表面积增加了8 m2/kg,3～32μm颗粒含量增加了2.5％,微小孔含量增加,各龄期强度均有所提高.     

提高水泥细废水筛法检验结果的准确性

1 水筛法检测水泥细度的概况 因水泥细度影响水泥的凝结硬化速度、强度、需水性、泌水率、水化热.耐久性等等一系列性能,所以水泥细度是企业用来控制水泥质量的重要指标之一.水泥细度通常有三种表示方法:筛余、比表面积和颗粒级配,水泥企业最为常用是筛余.筛余的检验方法为水筛法,即:将试验筛放在水筛座上,用规定压力的水流,在规定的时间内使试验筛内的水泥达到筛分.     

从不同粉磨设备磨出的水泥颗粒组成与强度

一、介绍和技术现状水泥质量与熟料的化学成分和矿物组成以及它的外加物有密切关系,而在相同的熟料与相同的外加物时,首先受粉磨细度的影响。水泥粉磨细度的确定、原则上采用三种方法,即筛余的测定、透气比面积法、筛分或沉降分析的颗粒组成的测定。各方面认为,采用筛析和水泥工业所应     

P·052．5R水泥的生产试验研究

通过小磨试验确定助磨剂的掺加量,在大磨中通过混合材、细度、比表面积、颗粒级配等参数的调整,生产出优质的P·052．5R水泥。试验结果表明,生产优质的P·052．5R水泥控制指标为：混合材掺加量在5％以内、比表面积350m^2／kg左右、细度≤2．5％（R45μm筛余）、3μm-32μm之间的颗粒含量大于70％。另外,还对水泥中掺人矿渣粉进行了试验,试验结果表明：水泥生产中随着矿渣粉的掺入,水泥的3d强度逐渐降低,但掺量在10％以内,水泥的28d强度接近或者高于未掺矿渣粉的试样。当矿渣粉掺量增加到15％时,水泥的28d强度也开始下降。     

用筛余和比表面积计算水泥颗粒组成

本文是根据长期生产实践经验资料,并在批判地吸收国外经验的基础上,提出了一个用筛余和比表面积这两项较易取得的数据计算水泥颗粒组成的新方法,并设计了相应的列线图,以替代较复杂的计算过程。这样,在取得筛余和比表面积两项数据后,只需极短时间即可求得水泥的颗粒组成。经过与实测验证,表明此法比较准确,对水泥生产控制具有一定意义。我们希望从事水泥生产、科研、设计和教学的同志们对这一方法继续进行探讨,使它更为完善,更好地为水泥生产服务。     

水泥粉磨工艺的适宜控制参数--对一个现代干法水泥厂的实例分析

通过个案的实例分析,从水泥性能的角度给出了水泥厂粉磨设备、粉磨工艺和水泥产品颗粒分布的一个参考标准。介绍了该工厂水泥粉磨过程的质量检验、质量控制方法。该厂经验表明,按GB/T17671-1999检验的水泥强度与水泥的比表面积在许多时候没有明确的相关关系。80μm筛余或比表面积均难以准确反映水泥的颗粒分布,30μm筛余或45μm筛余是水泥粉磨过程适宜的控制指标。但无论用二者中哪一个控制都还应该对RRB分布曲线的特征粒径x'和均匀性系数n进行控制,并定期检查和控制水泥的粒度分布。