石油七厂催化裂化装置技术改造

根据石油七厂总体规划的安排,为了扩大二次加工能力,改善产品质量,降低催化剂消耗和能量消耗,提高经济效益,将原有6×10~5t/a处理蜡油的Ⅳ型催化裂化装置改造为1×10~6t/a处理蜡油和丙烷脱沥青油的提升管催化裂化装置.全部工程分为两期,第一期工程改造反应-再生、分馏、吸收、稳定部分.第二期工程增设烟气能量回收部分.一期工程自1985年3月22日开始,改造施工期为六十天.改造项目有:     

催化裂化技术问答(Ⅰ)

问:流化催化裂化装置由IV型床层反应器-3A催化剂改造成高低并列式提升管反应器-分子筛催化剂后,见到了哪些好处? 答:我厂原Ⅳ型流化床催化裂化装置改造成高低并列式的情况,已在《石油炼制》1975年第3期上作过介绍。这里,仅从我厂催化     

胜利/孤岛混合蜡油催化裂化试验

<正> 一、前言胜利炼油厂南催化装置原设计为1.20Mt/aⅣ型流化催化裂化装置,用Y9全合成分子筛催化剂。1990年改造为提升管催化裂化装置,使用微活指数约65的偏Y15分子筛催化剂。为进一步提高经济效益,我们将将来可能采用的新型催化剂与改造设计推荐使用的偏Y15,先在固定流化床催化裂化实验装置上进行对比实验。然后择优在提升管催化裂     

Ⅳ型FCC装置大比例掺炼焦化蜡油运行分析

本文介绍了大庆石化总厂Ⅳ型催化裂化装置大比例掺炼焦化蜡油的运行情况。通过对焦化蜡油做催化裂化原料裂化性能的认识，阐述了Ⅳ型催化裂化装置加工焦化蜡油应采取的技术措施：即对装置进行扩大再生能力的技术改造、采取适当的焦化蜡油掺炼方式、优化操作条件、搞好原料调合保证掺炼比例均匀、采用新技术等。使焦化蜡油掺炼达到２０％、３０％，实现了大比例掺炼。为提高工厂的经济效益，起到很大的作用，并为今后装置掺炼焦化蜡油提供了经验及供国内同类装置参考。     

蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺的技术优化

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2.2 Mt/a蜡油加氢处理装置2009年5月建成投用,为催化裂化装置提供了优质蜡油原料,发挥了蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺的优势.为进一步发挥该组合工艺潜力,采取蜡油加氢处理装置流程改造等优化措施,实现分馏系统停运,蜡油收率提高5.25百分点,有效提高了催化裂化装置处理能力,在降低蜡油加氢处理装置能耗的同时,改善了催化裂化产品分布,两套催化裂化轻质油收率分别提高1.20百分点和1.11百分点,汽油辛烷值提高了0.3个单位,经济效益显著.     

蜡油催化裂化装置技术改造

为适应原料多变和重油深度加工的需要,茂名石化公司炼油厂将0.6Mt/a同高并列式催化裂化装置改造为提升管催化裂化装置.改造后装置处理量可达0.9Mt/a,并可掺炼10w%～20w%焦化蜡油,技术指标先进,经济效益显著.     

降低干气产率新技术成功用于重油催化裂化装置改造

随着重油催化裂化技术的不断发展，应用新技术对老装置是行改造，提高装置运行质量，在炼油生产中至关重要，胜利油田有限公司石油化工总厂重油催化裂化装置因加工原料变重，导致轻质油收率低，能耗高，损耗大，为此，邀请有关专家会诊后制定了改造方案并予以实施，从而提高了装置的运行质量。     

重油催化裂化装置再生技术的灵活运用

为提高重油催化裂化装置的炼量,解决主风量不足的问题,洛阳炼油厂将其第２套催化裂化装置的催化剂再生方式由完全再生改为常规再生。阐述了再生方式改造前装置存在的问题、改造方案和改造后的工艺特点。实现常规再生后,装置生产能力得到提高,工艺技术指标更加优化,轻油收率提高了１５个百分点,并产生了显著的经济效益。     

重油催化裂化装置再生技术的灵活运用

为提高重油催化裂化装置的炼量,解决主风量不足的问题,洛阳炼油厂将其第2套催化裂化装置的催化剂再生方式由完全再生改为常规再生。阐述了再生方式改造前装置存在的问题、改造方案和改造后的工艺特点。实现常规再生后,装置生产能力得到提高,工艺技术指标更加优化,轻油收率提高了1．5个百分点,并产生了显著的经济效益。     

催化裂化装置采用高效雾化喷嘴

为促进炼油科技进步，在最近进行的装置改造中，广州石油化工总厂一套催化裂化装置采用了KH－2－4型高效雾化喷嘴。KH－2型高效＊化喷嘴是中国科学院力学研究所为催化裂化装宜加工重油时减少生焦率，提高轻油收率而进行研制的。它根据工厂的催化装置的生产能力、原料油性质、喷     

300×104t/a催化裂化装置分馏塔顶油气冷却系统的优化

某石化公司重油催化裂化装置对空冷进行更换,并结合低温换热网络现状,在装置大检修期间,对分馏塔顶冷却系统进行改造优化,以解决分馏塔顶冷却能力不足的问题,并改造调整装置低温换热网络,降低装置能耗,取得了较好的效果,可使装置能耗显著降低.年节约标煤1.637 7×104 t,带来效益1430万元.     

提高Ⅳ型催化裂化装置再生效果

催化剂再生是催化裂化的主要技术,对于生产装置,较好的再生效果,能充分发挥催化剂的性能,提高理想产品的收率,增加装置的经济效益。催化剂再生是我们多年来一直在摸索和探讨的主要技术问题。在如何改善流化质量,提高再生效果方面,做了一些工作,并收到了较好的效果。该装置是年处理能力120×10~4t。Ⅳ型催化裂化装置,由于再生器直径较大(φ     

菲律宾石油精制Patron公司着手进行丙烯生产

菲律宾石油精制Patron公司将着手在两年后在其Bataan炼油厂进行丙烯生产。公司投资1．784亿美元把现有的移动床催化裂化（TCC）装置改造成石化型的流化催化裂化（FCC）装置，同时建设丙烯回收装置。目标是2008年初装置试运行。装置的生产能力不详。公司计划提高精制品的轻油化，     

重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺催化裂化装置运行分析

炼油结构调整、提质升级要求炼厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP 与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。     

先进控制系统在催化裂化装置中的应用

选用Honeywell公司RMPCT先进控制技术及中国石油大学工艺计算软测量技术对催化裂化装置进行了先进控制系统改造,在催化裂化装置实施先进过程控制(APC),达到了提高装置产品质量控制水平,降低能耗的目标.     

催化裂化装置增效措施

结合国内外催化裂化装置改造的具体情况,介绍并分析了我国催化裂化装置挖潜增效采取的一些措施,如应用新工艺对老装置进行扩能改造、选用新型裂化催化剂及再生技术、采用高效设备以及其它配套技术等,同时对我国催化裂化装置挖潜改造提出了看法和建议.     

CCK-Ⅳ型喷嘴在重油催化裂化装置中的应用

中国石油庆阳石化分公司在重油催化裂化装置改造中,采用了CCK-Ⅳ型喷嘴。于2005年9月投用至今运行平稳,喷嘴雾化蒸汽量由原来进料量的5%下降到4%。原料油雾化良好,催化反应的选择性提高、生焦量下降、汽油谤导期提高200min;轻质油收率提高1．5%、催化剂单耗下降了14．4%,取得了较好的经济效益。     

重油催化裂化装置技术改造及其效果

为使重油催化裂化装置适应原料油重质化、劣质化的要求,提高产品柴汽比,降低装置能耗和新鲜催化剂单耗,提高装置效益,广州石油化工总厂重油催化裂化装置1999年大修中进行了一系列技术改造,主要是增设外取热器和应用石油化工科学研究院开发的MGD工艺技术,实践证明改造是成功的,效果显著,达到了预期目的.     

注水脱氰控制催化吸收稳定系统的腐蚀

我厂原IV型催化裂化装置于一九七○年建成投产,设计能力为60万吨/年,八○年改造为提升管催化裂化,处理能力为80万吨/年,八四年三月改造后,处理能力为100万吨/年。建厂以来,先后加工过长江汉油、弧岛油、临盘油、大     

中国石化济南分公司首次成功应用FDFCC-Ⅲ型双提升管重油催化裂化新技术

2007年12月17日，济南分公司改造后的重油催化裂化装置顺利投油，一次开车成功。此次改造采用了具有国内领先水平的FDFCC-Ⅲ型双提升管重油催化裂化新技术。这是该技术的首次工业推广应用。