冷铁作用效果的数值仿真分析

通过数值仿真的方法,定量研究了冷铁厚度对凝固顺序、缺陷位置及形貌、二次枝晶间距的影响,并根据不同冷铁厚度下同一测量点的温度变化曲线研究了冷铁激冷的有效厚度。该研究能够为实际铸造工艺制定中冷铁的合理设置提供参考。     

铝合金芯模铸造工艺的改进

通过生产摸索,改传统底注为顶注,合理设置冷铁以及大开放式浇注系统等工艺措施,解决芯模铝合金铸件因使用面产生气孔、夹渣缺陷造成的品质问题.     

无冒口铸造工艺在某球铁铸件上的应用

厚大球铁铸件铸造时,应用无冒口铸造工艺与内冷铁配合使用,能有效提高冒口补缩能力,消除缩孔、缩凹和铁豆等铸造缺陷,保证铸件质量,并且还使树脂砂用量减少、提高了铸造工艺出品率。     

大型铝合金法兰的金属型低压铸造

带多处减轻孔的大型铝合金法兰采用了金属型低压铸造工艺,实现了批量生产。其特点是:对铸件24处内减轻盲孔的处理,采取了铁芯固定与不固定脱型工艺;为使金属型冷却速度加快,对金属型采取了吹风措施;通过下冷铁,将浇口设计为‘倒八’字,去掉浇口处的陶瓷保温套,缩短浇口补缩距离,延长浇口处凝固时间,提高了铸件补缩能力。     

动车用电机风扇铝合金铸件铸造工艺研究

针对某型号电机用风扇铝合金铸件缩孔和夹渣缺陷问题,分析了产生的原因,并结合AnyCasting软件进行模拟,采取针对性改进铸造工艺措施,解决了冷隔、缩孔和夹渣缺陷,形成了一套成熟稳定的工艺技术,并已形成批量生产能力.     

铝合金帽子砂型铸造工艺的改进

通过对帽子铸件结构及原砂型铸造工艺所致铸件缺陷的种类和分布规律的综合分析，改进了原工艺的浇注系统，实现了开放式底注浇注系统横浇道的缓流、过滤、集渣和存贮脏冷铁水的功能；改进了冒口和冷铁设置，提高了顶冒口对铸件顶部热节的补缩作用。通过上述改进，消除了铸件内的夹渣、缩松、冷隔等缺陷，提高了铸件的致密度，使铸件因缺陷和渗漏所致的综合废品率由２０％降到１％。     

球铁泵体铸造工艺的计算机辅助优化

简要介绍了泵体铸件的结构、技术要求以及原铸造工艺;利用数值模拟软件对泵件初始铸造工艺进行充型和凝固过程模拟分析,并通过生产验证所预测铸造缺陷的情况,进而对铸造工艺进行优化,最终使铸件的缩孔、缩松缺陷得以消除,废品率由原来的35％降低到10％以下.     

1420铝锂合金DC铸造的常见缺陷

介绍了 14 2 0铝锂合金 DC铸造的几种常见缺陷 ,并结合合金的特性对产生这些缺陷的成因进行了分析 ,进而提出了减少这些缺陷的途径     

铝合金真空低压消失模壳型铸造工艺参数研究

研究了铝合金真空低压消失模壳型铸造工艺参数与铸件充型能力、内部质量的关系。结果表明,铸件的充型能力与浇注温度、充气流量、真空度、充气压力成正比;相比真空度和充气压力,充气流量与浇注温度对铸件充型能力的影响更为显著。工艺参数对薄壁铸件充型能力的影响要大于厚壁铸件;铸件孔隙率随浇注温度的提高先降低后升高,随着充气流量、充气压力、真空度的增大而降低,而密度则随各工艺参数的增大而增大。真空低压消失模壳型优化的工艺参数:浇注温度为720~750℃,充气流量为12~19m3/h,真空度为-0.03~-0.04MPa,充气压力为0.03~0.04MPa。     

工业发动机铝合金进气歧管的壳型铸造工艺

某国外工业发动机铝合金进气歧管铸件壁薄、热节多,内部的气道和冷却水道交错,结构复杂。对其结构仔细分析,决定采用壳型工艺进行试制。本文从壳型工艺的浇注系统设计,模具设计,制芯和制壳工艺方面详细介绍铝合金进气歧管铸件的生产方法。利用壳型铸造工艺方法生产2年多来,质量稳定。     

冷铁对铝合金铸件二次枝晶间距的影响

研究了冷铁厚度、冷铁的有效作用距离、铸件二次枝晶间距以及铸件的模数之间的关系。结果表明,随着冷铁厚度的增加,试样的二次枝晶间距减小;试样的直径和冷铁的厚度显著影响冷铁的有效作用距离,随着试样直径的增加,必须相应增加冷铁的厚度。根据研究结果,绘制了铸件模数、铸件热节厚度及应加冷铁厚度之间的关系诺模图。还研究了冷铁厚度与局部凝固速度及铸件二次枝晶间距之间的关系,并给出了局部凝固速度及铸件二次枝晶间距之间关系的数学表达式,对于任何模数的A357合金铸件,只要合理控制其局部凝固速度,即可得到需要的二次枝晶间距。     

消失模铸造铝合金铸件浇注系统的试验研究

试验研究了消失模铸造中浇注系统截面比对铝合金铸件品质的影响,确定了适宜的浇注系统截面比.试验结果表明,消失模铸造铝合金铸件宜采用开放式浇注系统,对二单元浇注系统,其截面比是:∑F直∶∑F内＝1.00∶(1.30～1.50).     

典型薄壁铸件熔模型壳反重力铸造工艺研究

以一种典型的薄壁铝合金铸件——通风孔为研究对象,采用熔模精密铸造和反重力铸造技术相结合的方法,通过优化金属液的充型速度和浇注温度,在充型速度为100mm/s、浇注温度为735℃时,成功铸造出该铸件。     

大型铝合金叶片金属型铸造工艺分析

针对铝合金叶片的铸造缺陷，分析指出浇注位置、浇注系统设计、型腔排气和充型温度场是造成铸造缺陷的主要因素，据此，有针对性地提出了铸型倾斜、平浇竖冷、沿分型面开设排气槽、改变涂料层厚度以及调整凝固顺序等改进措施，其效果在生产中得到验证。     

热铁(贴)冷铁在精密铸造工艺设计中的应用

在精密铸造工艺设计中,一般是采用在热节圆的位置开设浇口、设置浇道或增加冒口来解决铸件缩孔、缩松等缺陷,使铸件在冷却、凝固过程中有效地形成补缩通道,获得优质的铸件,工艺设计的主要原则也来自于铸件的结构本身.运用热铁(贴)、冷铁的工艺方案,减少精铸件缩孔、缩松,通过从铸件外部冷却环境的改变来改善精铸件品质.     

大平板类铝合金壳体铸件铸造工艺优化与设计

针对大平板类铝合金壳体铸件的外形尺寸大、结构复杂等特点，通过三维温度场数值模拟来揭示铸件的凝固过程。根据准固态力学行为和流变行为，进行应力场模拟，进而预测铸件在凝固过程中产生缩松、缩孔以及热裂和变形等倾向，合理地实现了铸件的铸造工艺优化设计。     

铸铜件的细孔铸造

介绍了以无缝纯铜管为镶嵌体，用镶嵌法在铸铜件上铸造细孔的方法。     

覆砂金属型工艺在φ180机组穿孔机顶头铸造生产中的应用

对覆砂金属型造型工艺在φ180机组穿孔机顶头的铸造生产中的应用进行了全面总结.应用结果表明,通过该工艺所生产出的顶头铸件毛坯具有组织致密,外形尺寸精确,工艺出品率高等特点.