铝合金轮毂压铸模具温度场及热应力场数值模拟

结合实际生产,采用Procast软件对铝合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟,选取了实际生产中容易出现裂纹的部位进行了模拟分析,得出了此区域在不同压铸工艺条件下热应力的变化情况.结果表明,浇注温度越高,模具易出现裂纹部位的表层热应力越大.另外,模具的预热温度越高,模具表层的温度梯度越小,产生的热应力也越小.     

镁合金压铸模具温度场及热应力场数值分析

采用PROCAST软件对镁合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟,选取实际生产中容易出现裂纹的部位进行模拟结果分析,得出此区域在不同压铸工艺条件下热应力的变化情况.结果表明,浇注温度越高,模具易出现裂纹的部位表层热应力越大;预热温度越高,模具表层的温度梯度越小.根据模拟结果,选择浇注温度为650 ℃,模具预热温度为220 ℃,生产验证结果,模具寿命较之前的工艺参数有所提高.     

铝合金压铸模具温度场、热应力场数值模拟及模具寿命预测

为了提高模具寿命,基于PROCAST软件对铝合金压铸模具的温度场及热应力场进行了数值模拟;选取了实际生产中容易出现裂纹的部位进行了模拟分析,得出了此区域在不同压铸工艺条件下热应力及应变的变化情况;采用数学模型预测了压铸模具的寿命,提出了最佳的压铸工艺参数.     

铝合金壳形件压铸模热应力场数值模拟及其疲劳分析

针对压铸模具寿命低,压铸工艺参数设定困难等因素,采用数值模拟软件对铝合金压铸模具的温度场和热应力场进行了数值模拟分析,得出压铸周期中模具表面的温度变化情况和压铸过程中热应力的变化情况;根据模拟结果预测了容易出现缺陷的位置,并和实际产品进行了对比.     

基于Ansys的压铸模具温度场数值模拟研究

以工业油杯用压铸模具为研究对象,建立了压铸模具温度场分析数学模型。采用Ansys workbench软件Transient Thermal模块,利用有限元分析法对压铸模具温度场进行模拟分析。结果显示,压铸模具温度从模腔表面到模具表面呈梯度分布,模腔温度最高,模具底座顶角温度最低,其最大和最小温度值分别为650.00℃和348.06℃。压铸模进口腔体表面到模具外表面边缘温度变化呈近似抛物线规律,模具腔体底部表面到模具外表面顶端温度变化先呈近似抛物线变化规律,后呈线性变化。     

铝合金压铸模具温度场模拟与节点热应力分析

利用ProCAST软件对铝合金压铸模具进行温度场和流场的耦合模拟,动态展示了模具的充型过程和模具稳定工作时的温度场变化。利用温度场模拟结果,提取出模具型腔表面重要节点的温度场变化曲线,对节点温度进行分析并计算节点热应力,判断模具所受的热冲击。该模具型腔比较复杂,棱边处温度场变化很大,成型圆孔边缘上的节点温度变化尤为剧烈。节点上温差为200℃时,所受热应力可以达到600MPa以上,长期循环生产易使型腔表面出现热裂纹。     

铝合金调速器盖压铸模具热循环的数值模拟

利用ProCAST软件对铝合金调速器盖压铸模具工作时的热循环进行数值模拟.模拟结果发现,模具稳定工作时的温度及取件时的温度均偏高.经过多次热循环模拟,不断调整循环参数,最后将循环周期从60 s调整为80 s.结果表明,模具稳定工作时的最高温度由340 ℃降低到300 ℃以下,平均温度下降约20 ℃,模具工作温度及取件温度均降低到允许的温度范围之内,计算结果与实际生产现场的参数调整后结果相吻合.     

基于ADINA的A356铝合金压铸模成型数值模拟分析

针对压铸的特点,在对压铸模传热过程合理简化的基础上,描述了适合于数值模拟的压铸模具温度场数学模型,以及求解压铸模具温度场的边界条件,并采用专用分析软件ADINA对铝合金压铸模进行了压铸过程温度场数值模拟分析.     

铝合金水龙头零件的压铸模具设计

分析了铝合金水龙头零件的结构工艺性特点,介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

铝合金压铸模具失效原因与寿命关系分析

本文对三套铝合金过流继器底座压铸模具使用寿命与模具工况条件、结构、材质等进行分析,对失效样品出现的脆断和热机疲劳、使用寿命与材料性质之间关系进行了探讨。结果表明:(1)铝合金压铸模具失效和寿命与材质密切相关,用3Cr2W8模具钢回火HRC43—48并经氮化的使用寿命较高;(2)热机应力大,材料抗力不足是压铸模产生疲劳、脆断的主要原因;(3)严格控制工艺和加强产品质量管理是生产、使用部门减少失效损失,提高使用寿命的重要环节。     

铸造铝合金圆锭温度场试验研究和数值模拟

通过试验设备测定了半连续铸造100mm铝合金圆锭温度场分布,以此为基础,通过反算法得到直接冷却半连续铸造铝合金水冷段换热系数与铸锭表面温度的关系。计算表明,随着铸锭表面温度的降低,传热系数逐渐增大;在温度由400℃降至130℃的过程中,传热系数急剧增大,温度在130℃左右时达到最大,其值约为23kW/(m2·K);当温度继续降低时,铸锭表面传热系数又迅速减小。用三维有限元方法对铸造过程的凝固规律进行了数值模拟,结果发现模拟值和试验值基本符合。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上 ,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷 ,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积 ,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析 ,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合 ,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程     

模具冷却系统对压铸模具温度场的影响分析

运用有限元分析软件ProCAST,对压铸模进行了压铸过程热分析,用对比的方法定量地研究了冷却水的温度、冷却水管的直径及其位置对模具温度场的影响。结果表明,水温为30、50℃时,模具的温度梯度和升温速率基本一样;冷却水管的位置对模具的温度场影响较大,当冷却水管离型腔表面35mm时模具的升温速率高,热量传递快,而温度梯度低,模具的温度场分布较合理;改变冷却水管的直径,模具的温度变化明显,且采用10.5mm的管径,冷却效果最好。     

压铸模与铝铸件焊合区的特征及形成机理

模具焊合区的表面上,存在着一定数量的显微孔洞、显微凹陷及裂纹等表面缺陷,大大增加了模具与铸件间的真实接触面积,焊合区的截面主要由焊合的铝合金、过渡层、氮化层及钢基体组成。对模具与铸件不同的焊合模式及形成机理进行了分析,将焊合分为物理化学焊合、机械焊合和混合焊合,并分析了压铸生产中焊合的形成及扩展过程。     

提高压铸铝合金机械加工性能的研究

在ZL102铝合金的基础上，分别加入质量分数为0.5%～1.5%的Cu，0.4%～0.7%的Mg，0.1%～0.3%的Pb，0.1%～0.3%的Bi，研制出一种易机械加工压铸铝合金。该合金组织中出现了CuAl2和MgSi强化合金相，铝合金的共晶硅呈团状或粒状。对研制的易机械加工压铸铝合金和常用的共晶型铝硅合金ZL102进行了性能测试，结果表明，易机械加工压铸铝合金抗拉强度比ZL102提高了14.17%，机械加工性能明显高于ZL102，是一种既能满足压铸工艺要求，又具有良好机械加工性能的合金。     

管接头铝合金压铸模具设计

根据管接头零件铸件结构特点,在对其成形工艺分析的基础上,结合压铸设备型号及技术参数,设计了压铸模。模具分型面选择在纵向最大截面处,压铸件侧孔需侧抽芯距离过大,选择对拼式侧型芯斜导柱双向抽芯结构,浇注系统选用环形浇口,避免了金属液正面冲击型芯,充填型腔更加平稳。推出机构设置在环形浇口及溢流槽凝料位置,提高了压铸件外表面质量。     

铝合金下壳体压力铸造充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对铝合金压铸件下壳体充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律.据此提出了减少缩孔、缩松数量的优化方案.结果表明,降低浇注温度、增大压射比压,降低模具预热温度都能够有效控制缩孔、缩松的数量.按照优化后的压铸工艺参数生产出了合格的铸件.     

汽车转向管柱支架压铸模具热循环数值模拟

利用FLOW-3D软件对镁合金汽车转向管柱支架压铸模具热循环效应进行数值模拟.设计两种不同的冷却水方案,通过模拟,分析了型腔内壁的温度分布和整个模具的温度分布,得出循环水道设计为弯曲结构时为较好的冷却水方案.