柴油机喷油泵泵体低压铸造工艺与模具设计

根据耐压铝合金喷油泵泵体的产品结构和技术要求,设计金属型低压铸造工艺方案,确定其低压铸造工艺参数:浇注温度为(700±20) ℃,充型速度为0.5 m/s,充型压力为0.15 MPa,结晶压力为2.6 MPa,保压时间为80 s.设计的低压铸造模具,经生产实践,操作方便,安全可靠,成型铸件品质良好.     

挤压铸造代替压铸制造铝合金壳体的工艺改进

针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03～0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250～300℃,浇注温度为720～740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。     

大型Al-Si活塞低压铸造工艺研究

论述了大型Al-Si活塞的低压铸造工艺,包括铝液的浇注温度、模具温度、模具的冷却与涂料以及活塞的浇注工艺.以缸径为300 mm的活塞为例,在浇注温度为640℃、充型压力为0.025 MPa、充型速度为0.4 m/s、结晶压力为0.22～0.25 MPa、结晶时间为13～14 min的工艺条件下,其生产效率和产品品质均达到批量生产的要求.     

紫铜结晶器低压铸造工艺规程的设计

研究了低压铸造紫铜结晶器工艺设计方法,从铸型种类选择、升液管设计、低压铸造工艺参数设计等方面进行了探讨。紫铜结晶器低压铸造合理的工艺参数:充型压力、充型速度分别为0.06MPa、1000mm/s,结壳时间为25s,增压压力为0.08MPa,保压时间为120s,浇注温度为1150℃,铸型温度为150～200℃。     

280柴油机滤清器座低压铸造工艺

对280大功率柴油机铝合金滤清器座的低压铸造工艺进行了探讨。设定了几个主要工艺参数:浇注温度为720～760℃,升液时间为5～10s,充型速度为1.2～1.5m/s,充型压力为0.05～0.08MPa,保压压力为0.15～0.25MPa,保压时间为6～10min;模具温度,下模为350～400℃,上模为200～250℃,左右模为250～300℃。     

薄壁壳型件的内压铸造工艺及模具设计

针对某厂家生产的一种薄壁壳型件在铸造过程中容易产生气孔、缩松和裂纹等缺陷,专门设计了一套针对此铸件的铸造工艺及模具。在液体金属充填型腔之前,先将气体沿液态金属填充的方向以超过充填的速度抽空,充型速度为0.5 m/s,结晶时型腔内部压力为5 MPa,保压时间为200 s,浇注温度为(720±10)℃,模具预热温度为250℃。生产实践表明:该铸造工艺及模具结构合理,产品合格率高,极大地减少了气孔和缩松,有效地防止了铸造裂纹的产生。     

铝合金压力锅差压铸造工艺研究

根据铝合金压力锅的产品结构和技术指标,设计金属型差压铸造模具及工艺方案,确定其工艺参数.在浇注温度为700～720 ℃、同步压力为0.6 MPa、升液速度为35 mm/s、充型速度为45 mm/s、结晶保压时间为15～20 s工艺下,试制的铝合金压力锅无缩孔和疏松等缺陷,晶粒比低压铸造试件细小,金相组织更致密,力学性能:σ_b≥315 MPa,δ≥8%.     

挤压铸造大型铝合金结构件

以大型铝合金结构件为研究对象,探讨了挤压铸造大型铝合金结构件的模具设计原则和工艺参数对产品质量和性能的影响.研究结果表明:在模具温度为200～300℃、浇注温度为740～760℃、加压压力为70 MPa、保压时间为40 s的试验条件下,铸件组织致密、晶粒细化,力学性能达到了同种合金锻件的性能水平(σb≥350 MPa、δ5≥5%)     

摩托车右曲轴箱多向挤压铸造模具设计

以摩托车右曲轴箱为研究对象,采用ProCAST软件,对其进行了凝固过程数值模拟,确定了补缩位置.模具采用镶块结构、组合式单分型面、增加内浇口厚度的浇注系统设计,选取合理的工艺参数(浇注温度为670～690℃,上模温度为200℃,下模温度为160℃,充型速度为5 m/s),解决了复杂壁薄铸件的挤压铸造成形问题.     

汽车壳体低压铸造工艺与模具设计

介绍了汽车壳体零件低压铸造工艺与模具设计.内容主要有低压铸造工艺参数的设计,包括升液压力与升液速度、充型压力和充型速度的计算、浇注温度的确定、结晶压力和保压时间的计算等;模具设计,包括模具结构与壁厚的确定、型腔尺寸的计算、型芯和抽芯的计算、模具的三维造型.     

摩托车刹车泵挤压铸造工艺研究及模具设计

针对摩托车刹车泵的结构、使用性能要求等特点,研究了间接挤压铸造生产刹车泵的工艺过程,给出了模具结构和成形工艺参数。结果表明,当压射比压为110MPa,充填速度为0.18m/s,浇注温度为680～720℃,模具预热温度为150～200℃,保压时间为10～12s时,成形的挤压铸件达到或超过了设计要求。     

Influence of technical parameters on strength and ductility of AlSi9Cu3 alloys in squeeze casting

An orthogonal test was conducted to investigate the influence of technical parameters of squeeze casting on the strength and ductility of AlSi9Cu3 alloys. The experimental results showed that when the forming pressure was higher than 65 MPa, the strength (σ_b) of AlSi9Cu3 alloys decreased with the forming pressure and pouring temperature increasing, whereas σ_b increased with the increase of filling velocity and mould preheating temperature. The ductility (δ) by alloy was improved by increasing the forming pressure and filling velocity, but decreased with pouring temperature increasing. When the mould preheating temperature increased, the ductility increased first, and then decreased. Under the optimized parameters of pouring temperature 730 °C, forming pressure 75 MPa, filling velocity 0.50 m/s, and mould preheating temperature 220 °C, the tensile strength, elongation, and hardness of AlSi9Cu3 alloys obtained in squeeze casting were improved by 16.7%, 9.1%, and 10.1%, respectively, as compared with those of sand castings.     

铝合金支架压铸数值模拟及压铸工艺研究

利用ProCAST铸造模拟软件,对铝合金压铸件支架充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律。结果表明,浇注温度对压铸铝合金的模拟结果影响最大,其次为模具预热温度、充型速度。本试验条件下得到的优化工艺参数:浇注温度为600℃,模具预热温度为200℃,充型速度为2.5m/s。按照优化后的压铸工艺参数进行生产,得到了合格的铸件。     

Al-Si活塞挤压铸造工艺研究

从铸件毛坯图与模具的设计入手,研究了190型Al-Si活塞的挤压铸造工艺。结果表明,190型Al-Si活塞挤压铸造合适的加压压力为71.3～79.2MPa,加压开始时间不超过60s,加压速度为0.004～0.006m/s,保压时间为110～130s。另外,对模具的预热、涂料、浇注与扒渣等工艺及铸造质量进行了分析。     

CAE技术在塑件浇注系统设计与工艺参数优化中的应用

利用计算机辅助工程技术对汽车空调上壳模具设计方案进行了模拟计算,并对结果进行了分析比较,得出了采用2个浇口的热流道较为合理的模具设计方案;采用CAE技术并结合实验设计方法对选定的模具设计方案以收缩翘曲量最小为优化目标进行了工艺参数优化,从可成型范围内找出了最佳生产工艺参数,即充填时间2.5 s、模具温度50℃、熔体温度205℃、保压时间12 s、保压压力120 MPa、冷却时间40 s。通过实际应用证明,CAE分析与实验设计相结合是一种经济、快捷的注射成型模具设计方法。     

柴油轿车铝合金汽缸盖的铸造工艺

分析某柴油轿车铝合金汽缸盖的结构特点及其铸造工艺上的技术难点,提出了采用倾转方式金属型重力浇注工艺:汽缸盖浇注位置为下平面朝下摆放,铝液的浇注温度(710±10)℃,底模温度250℃,侧模温度300℃,浇注时间为10～15 s.生产实践表明,工艺方案设计成功,模具设计合理,产品合格率高.     

镁合金轮毂反挤压铸造成形工艺研究

介绍了采用AM60B镁合金和液态挤压铸造技术成形摩托车轮毂,对该铸件的成形工艺进行了试验并加以分析。结果表明,铸型温度为240～280℃,浇注温度为680～700℃,反挤压比压为82～100MPa,保压时间为20～25s、充型速度为0.91m/s时,反挤压铸造AM60B合金的力学性能达到:σb=218～227MPa,硬度(HBS)为66～71,δ5=9.8%～10.7%,αk=(17.5～18.7)×104J/m2。     

球墨铸铁主传动器壳体消失模铸造工艺

介绍了用消失模工艺生产球墨铸铁主传动器壳体的工艺过程。为便于安装拆卸,铸件上下两段分开制作模具;采用阶梯式浇注系统,冒口为80mm长、50mm宽、90mm高的长方体;采用雨淋式加砂法,浇注时铸型抽成负压。试样检测结果:抗拉强度为462～487MPa,伸长率在12%～16%;基体中铁素体体积分数占95%左右,球化率达2～3级,满足铸件技术要求。     

铝合金端盖件压铸工艺的数值模拟

运用铸造模拟软件Procast对一模四腔的A356铝合金压铸零件进行数值模拟,分析铸件的充型凝固过程,预测缺陷。结果显示：在压射速度为2．5m／s,浇注温度为650℃,模具温度为240℃的条件下四腔同时充填,充型平稳,排气良好,得到充型完整、无缩松缩孔、气孔倾向小的铸件。