塔器装备高效化

介绍了填料塔和板式塔高效化技改技术。论述了填料塔中的填料、填料的充填、液体和气体分布的若干问题。论述了板式塔改接触元件、板面液体均匀流动的相关问题。并叙述高效化技术的工业应用。     

现代填料塔分离技术进展与应用

填料塔将逐步取代板式塔。本文对塔填料应用在几种产品的分离上进行了叙述。并介绍了国外各种散堆填料和规整填料的品种和规格。     

塔填料在化工中的应用和发展趋势

本文介绍了塔填料发展及其在化工中的应用,重点介绍了填料塔发展的主要原因,并与板式塔进行了各方面的比较,提出了填料塔可逐渐取代板式塔的发展趋势。     

CFD在精馏分离中的应用

计算流体力学(CFD)是研究精馏塔内气液两相流动和传质的重要工具.本文介绍了板式塔和填料塔内气液流动状况,塔板上和填料层的流体力学模型,论述了国内外CFD技术在精馏塔流场模拟方面的应用,指出了CFD技术在精馏领域的发展方向,对于板式塔,应充分考虑气液两相间的相互作用,对于填料塔,应根据填料的具体形状建立每个孔道的流体力学方程,进行更接近实际的三维两相流模拟.     

螺旋式曲面填料塔的开发研制

1　塔的分类塔按结构可分为两大类—板式塔和填料塔。(1)板式塔 :应用较多 ,使用时间也较长 ,优点是传质较好 ,缺点是弹性小 ,操作起来很难控制。(2 )填料塔 :目前 ,各种堆积式填料塔逐步被高效波纹式填料塔所取代。相比来说 ,波纹式填料塔具有通量大和滞流量小的特点 ,正在逐步取代板式塔。但是这种塔仍然存在着很大的问题 ,即传质不好 ,气液接触不充分 ,成本也偏高。图1是波纹式填料塔运行状态结构示意图。图 1　波纹式填料塔运行状态结构示意图从图 1中看出 ,液体是沿着填料的壁板曲折地向下流动 ,其速度越慢则传质越好 ,与气体接触也越…     

我国塔器技术的进展

(接上期)2　填料塔填料塔与板式塔相比,具有压降低、效率高(指单位高度的分离效果,下同)、持液量小的优点。进入80年代以来,我国的填料塔技术得到了迅速的发展,在工业生产上得到大量的应用。填料塔主要包括塔填料和塔内的液体分布器。21　塔填料塔填料简称填料,归纳起来主要有4种类型:环型、鞍型、球型、规整填料,如图18所示。图18　各种类型的填料举例我国对鲍尔环、阶梯环、矩鞍型、矩鞍环、波纹填料等进行了大量的研究[53～57],并在此基础上开发出了网孔波纹板、压延孔波纹板、共轭环、改进矩鞍环、扁环等[68～71]新型填料,获得了成功的…     

规整填料在加压精馏中的传质性能

高压精馏是现代过程工业中十分重要的分离过程 ,例如炼油工业中轻烃的分离 ,石油化工中乙烯、丙烯等低碳烃类的分离 ,都是经过高压精馏完成的 .高压精馏效率一般较在常压下有所降低 ,其中填料塔较板式塔下降更明显 ,故通常认为采用板式塔比较好 .但规整填料由于其大通量、低压降等优点 ,已经开始涉及高压领域 ,因此对规整填料在高压下的性能需进行测定和研究 .目前 ,对规整填料在高压下传质性能的研究 ,国外ＦＲＩ[1] 近年已开始进行 ,但其实验数据较少 ,在国内目前还属空白 .本文在国家重点精馏分离实验室高压热模精馏实验塔上进行了一系列…     

我国塔器技术的进展

板式塔和填料塔是广泛应用的两种气液传质设备 ,两者均有百余年的发展历史。在我国 ,2 0世纪 70年代以前 ,板式塔的应用占主导地位 ,进入80年代以后 ,填料塔开始大量应用。目前 ,板式塔和填料塔的应用并驾齐驱 ,在不同的应用场合 ,发挥其各自的优势 ,满足工业生产的要求。1　板式塔板式塔已有 10 0多年的发展历史。长期以来 ,人们围绕高效率、大通量、宽弹性、低压降的宗旨 ,开发了不少于 80种的各种类型塔板[1] ,主要集中在对气液接触元件和降液管的结构改进以及对塔内空间的利用等方面。本文着重介绍浮阀塔板、喷射型塔板、旋流塔板、多降…     

气液两相逆流状态下金属板波纹填料塔内液体流动分布

<正>填料塔内液体流动分布状况直接关系到塔内气液两相的有效接触,影响塔的操作性能.由于液体分布不良,造成填料塔内局部区域的气液比与全塔宏观的气液比有显著差别,从而大大降低塔的总传质效率.因此,填料塔内的液体分布     

新型板波纹填料塔在我厂精馏过程中的推广应用

1 概述 塔设备是化工、石油化工、轻工生产中最重要的设备之一。它广泛地应用于精馏、吸收、解吸、萃取等化工过程。一般分为板式塔和填料塔两种。填料塔长期因缺乏优质高效的填料和塔内件,塔内存在沟流现象、壁     

错流填料吸收塔吸收率的测定

填料塔是一种常用的气液传质设备,通过对传统填料塔内气液二相流动行为的研究,提出了一种带折流挡板的新型填料塔——错流填料塔。实验表明,错流填料塔能更好地消除壁流,改善气液二相的接触状况;错流填料塔的吸收率明显大于普通填料塔,在气液二相流量一定时,吸收率随着H/D(板间距与塔径之比)的减小而逐渐增大,当H/D=0.8时,吸收率最大;当H/D<0.8时,随着气量的增加,吸收率逐渐减小,仅在小气速下,吸收率较大,在气速较大时,由于压降过大,导致吸收操作无法正常进行。     

PTA装置溶剂脱水塔填料腐蚀的原因及影响

分析了PTA装置溶剂脱水塔中 3 16L不锈钢填料腐蚀的原因 ,填料腐蚀产生的铁、铬离子对PTA生产的影响。由于填料腐蚀 ,导致母液中Fe2 +含量高达 10 0 μg/g以上 ,在负荷降低 10 %的情况下 ,装置运行仍不正常 ,说明在该塔中不宜使用 3 16L不锈钢填料     

孔板波纹填料结构参数对液相轴向混合的影响

在内径300mm的填料塔中,以空气-水-氯化钾为物系,研究了孔板波纹填料的结构参数对液相轴向混合特性的影响。研究结果表明,轴向返混参数Pe随开孔率、倾角β的增加及盘高H的减小而增加。该研究结果对孔板波纹填料的开发与设计具有参考价值。     

汽相分流催化精馏塔中苯氯化工艺实验研究

在一种结构新颖的汽相分流催化精馏塔中,采用不同的催化剂装填方式,进行了苯氯化催化精馏实验;研究了上行汽(气)体的侧线分流比例及压降降低的比例,考察了氯气流量对苯氯化催化精馏结果的影响。在保证最终塔釜氯化液中氯苯含量在 95%以上及苯含量在 1%以下的前提下,得出了适宜的侧线分流的比例为 30%~40%和适宜的氯气通入流量为 600mL?min?1。实测了到达催化精馏终点时的全塔温度分布和浓度分布数据,为今后进行催化精馏塔数学模拟计算及工业连续催化精馏塔的放大设计计算提供参考依据。     

错流填料塔SO_2吸收率的测定

研究了SO2在错流填料塔中的吸收率,结果表明,错流填料塔能更好地消除壁流,改善气液两相的接触状况;错流填料塔的吸收率明显大于普通填料塔,在气液两相流量一定时,吸收率随着板间距与塔径之比(H/D)的变化而变化,当H/D=0.8时,吸收率最大;当H/D<0.8时,随着气量的增加,吸收率逐渐减小,仅在小气速下,吸收率较大,在气速较大时,由于压降过大,导致吸收操作无法正常进行。     

波纹板填料的流体力学性能

应用商用Fluent软件,采用RNG k-?湍流模型,对波纹板填料内三维气相流场进行了数值模拟研究。结果发现,气体从填料底部进入后,大部分气体流入波纹板波谷,并沿波纹板倾角方向流动,此时气体流速较大,压降较小;小部分气体在波纹板波锋区域流动,方向曲折向上,气体流速较小,压降也较大;不同气体动能因子下填料的干板压降模拟值与Billet模型预测值、文献实验数据吻合较好;在理想波纹板填料模型中,气体沿波纹板倾角方向流动碰到塔壁时,转向相邻板片波纹倾角的方向流动,实际应用中容易出现壁流现象。本研究对波纹板填料结构改型及应用具有重要指导意义。     

重芳烃装置高效规整填料塔分离效果分析与研究

介绍了重芳烃分离装置新工艺和高效规整填料塔技术。实际应用结果表明,新工艺比原有技术和设备提高了产品质量和收率。     

D402冷却塔腐蚀原因分析及对策

分析了D402冷却塔填料及内壁腐蚀，得出了电偶腐蚀是主因。设备更新时塔体材料采用16MnR 0Cr18Ni10Ti复合板，投用后设备腐蚀甚微，证明选材是可行的。     

从桉叶油副品中间歇精馏纯化α-松油醇

研究了从桉叶油副品—松油醇馏分中纯化α-松油醇的间歇减压精馏工艺。GC-MS分析了原料组成。通过绘制目标组分α-松油醇及γ-松油烯、4-松油醇、trans-松香芹醇三个主要杂质组分的馏出曲线,探讨了水和四种有机溶剂进行塔预处理对分离α-松油醇的影响,并在此基础上优化回流比,确定较佳工艺：以水进行塔预处理,变回流比操作,在回流比为6条件下收集α-松油醇,绝对压力5.0 kPa左右,沸程129～132 oC,纯度> 90%,回收率50.0%。     

生物填料塔处理餐厅污水传质反应研究

从传质和生化反应基本过程出发,将复杂的生物填料塔中三相传质-生化反应综合简化为一个有效生化反应过程,并得到其数学模型,模型综合参数———总传质有效因数ηt可通过容易测定的本征反应和实际反应速率来确定;实验研究了入塔污水CODC r和入塔水量对总传质有效因数影响,结果表明,入塔污水CODC r较高时,有较大的总传质有效因数;当入塔水量增大,传质效果增加,总传质有效因数增大。