采用控制爆破清除高炉残碴的实践

介绍了高炉大修时，采用控制爆破以清除炉底残碴，并对作业中应采取的相关措施进行了论述。     

高温金属(钢铁)控制爆破的探讨

厂区爆破作业的安全工作复杂,难度大,而在钢铁企业的生产现场进行金属高温爆破,要确保爆破施工安全的难度更大.介绍了高炉出铁口高温凝铁爆破、混铁炉内凝铁爆破、高炉炉底凝铁爆破、高炉炉内结瘤浮爆爆破等高温金属(钢铁)爆破事例,提出高温金属(钢铁)控制爆破参数选择的经验数据,总结了确保高温金属(钢铁)安全爆破而采取的一些施工技术措施.     

气化炉复合炉衬传热计算的有限元分析

以通用的热传导模型为基础，建立了气化炉复合炉衬的传热模型，采用有限单元法计算，研究了不同炉内温度水冷管侧给热系数、耐火浇铸料导热系数及渣钉布置密度对复合炉衬温度分布的影响．结果表明：炉内温度对复合炉衬温度影响显著，炉内温度越高，复合炉衬的温度也就越高；耐火浇铸料导热系数与炉内温度有相似的影响，不过其影响效果不如炉内温度影响效果显著，而且随着耐火浇铸料导热系数的增大，炉衬温度增加逐渐减小；随着水冷管侧给热系数或渣钉的布置密度的增加，复合炉衬的温度逐渐降低．     

炉内辊工作情况的MATLAB仿真分析

用MATLAB对炉内辊的磨损量、辊面温度和内径最大应力之间的关系进行仿真分析，得到它们之间关系的函数图像，以此判断热应力裂纹的产生趋势并对炉内辊材料的优化设计提供参考依据。     

闪速炉反应塔炉壁温度场的数值解析

为了研究闪速炉反应塔壁面温度分布，采用数值模拟的方法建立了塔壁传热的数学模型，并得到壁面温度场的二维解析结果。反应塔上部及下部壁面温度分布均匀，挂渣稳定；水套冷却区域温度梯度大，局部炉衬温度变化剧烈，挂渣易受炉内影响而发生变化。     

转底炉内含碳球团运动规律DEM模拟研究

建立了转底炉内含碳球团运动规律离散单元法(DEM)模型,并通过模型计算结果分析含碳球团在转底炉内的运动规律及炉底含碳球团的分布特点。研究结果表明,含碳球团在炉膛内部的下落过程是自由落体运动,球团下落至炉底后与炉底保持相对静止,并且随着炉底的转动向出料端转动;由于含碳球团在炉底的分布具有随机性,炉底料层覆盖率模拟值与理论值存在差别,总体来说覆盖率模拟值要低于理论值;在进料相同的情况下,球团直径越小,炉底覆盖率越大。     

加热炉自然循环汽化冷却蒸汽发电

我厂一轧钢车间的两台连续式燃油加热炉炉底水管,过去是用循环水冷却,每小时需720吨冷却水,被带走的热量每小时约12.4×10.6千卡,该热量不仅没有回收,而且还得用专用设备冷却循环水,浪费很大。并且由于炉底水管常因结垢,停电,停水,管道堵塞等原因而烧塌损坏,造成停工停产。在伟大领袖毛主席关于“要节约闹革     

多级动态磁化焙烧技术及其应用

多级动态磁化焙烧技术适用于处理粉状低品位氧化铁矿石。-3 mm左右的物料在重力作用下经干燥脱水段、预热焙烧段、降温冷却段逐级下落，与向上的炉内高温气体作逆向运动，高效地完成传热传质反应，充分体现了设备台效高、单位能耗低、反应速度快、还原充分、适用矿种普遍等优点，为还原物料的后续高效弱磁选创造了条件。系统巧妙地完成了对各作业段的温度和风流的设计，确保系统压力、气氛和炉内温度达到平衡与稳定，具有显著的高效、节能、环保优势，在生产实践中取得了理想的分选指标。     

60kA工业铝电解槽电流效率的研究

在60KA的自焙阳极电解槽上，借助于阳极气体分析法，赢得电解槽的瞬时电流效率．与此同时，同步测定电解槽的温度、铝水平、炉底电压降和槽龄，用统计法处理大量实测数据．研究电解温度、铝水平、炉底电压降和相龄对电流效率的影响．     

基于DPM的悬浮磁化焙烧主炉气固流动传热数值模拟

为探明悬浮磁化焙烧主炉内气相温度场分布、颗粒流动特性以及颗粒升温速率等信息,基于CFD理论,对悬浮磁化焙烧主炉内稀相气固流动以及传热进行三维数值模拟计算。文中气相计算采用欧拉方法,固相计算采用Discrete Phase Model（DPM）,并考虑气固两相之间的相互作用。结果表明,悬浮磁化焙烧主炉温度在径向呈现炉心温度高、近壁温度低的分布特征,在轴向逐渐趋于均匀。矿石颗粒进入主炉后,在气流的拖曳作用下迅速上升,1.0 s时颗粒可到达主炉顶部,1.2 s时颗粒在顶部弯管处出现逃逸现象;颗粒进入主炉后,自身温度迅速上升达到峰值。由于颗粒相和气相不断进行热量交换,在主炉上部低温区域,颗粒温度有所降低。颗粒在主炉内停留时间呈现“早出峰、长拖尾”的分布特征,其中95%以上的颗粒在1.2~3.6 s内完成逃逸。     

由冷却壁进出水温差计算炉内温度分布

文章对影响高炉安全生产及运行寿命的炉身温度分布进行了深入的分析。建立炉身温度分布数学模型,为分析高炉热流强度,获得实时操作炉型提供了理论基础,为高炉智能操作决策系统的在线应用作了技术上的准备。     

首秦1号高炉不同喷煤比条件下炉尘灰中含碳物质的研究

通过矿相分析高喷煤比时高炉炉尘(重力灰和布袋灰)中岩矿相的组成,给出了在不同喷煤比条件下未消耗煤粉和焦炭颗粒的面积比.分析了不同喷煤比对高炉炉尘中碳质量分数的影响和碳质量分数对未消耗煤粉比例的影响.给出了首秦1号高炉在提高喷煤比的过程中,高炉炉尘中未消耗煤粉和焦炭颗粒的量及煤粉在高炉内利用率的变化.     

首秦1号高炉不同喷煤比条件下炉尘灰中含碳物质的研究

通过矿相分析高喷煤比时高炉炉尘(重力灰和布袋灰)中岩矿相的组成,给出了在不同喷煤比条件下未消耗煤粉和焦炭颗粒的面积比.分析了不同喷煤比对高炉炉尘中碳质量分数的影响和碳质量分数对未消耗煤粉比例的影响.给出了首秦1号高炉在提高喷煤比的过程中,高炉炉尘中未消耗煤粉和焦炭颗粒的量及煤粉在高炉内利用率的变化.     

BW250/50泥浆泵柱塞的一点改进

衡探BW250/50泥浆泵的柱塞是采用陶瓷柱塞，它在往复运动中，温度必须保持在70℃以下，因此采用外冷却（即一根冷却水管的水对准每个柱塞冲洗冷却）。在实际使用中，经常发生柱塞炸裂事故，严重影响正常钻进生产。由于在机场更换陶瓷柱塞比较麻烦，根据我们野外队修配间的具体条件，用柴油机上更换下来的废铝合金活塞自行铸造空芯柱塞，见附图（在柱塞压紧螺帽端钻7毫米孔四个，使柱塞内腔保持有水，并与进水管和出水管的水连通，由外冷却变成内冷却）。经我队18台BW250/50泥浆泵的实际使用，具有以下特点：     

发生炉煤气的废热利用探讨

发生炉煤气废热利用是煤气分厂加强能源综合开发利用的一项重要工作。本文通过对发生炉煤气经过双竖管进行初步冷却过程中，煤气散失显热进行计算，论证了发生炉煤气废热利用的必要性；通过对发生炉系统废热利用工艺及热管废热锅炉的阐述，论证了发生炉煤气废热利用的可行性。     

碳化硅超高温合成炉深部温度测试技术研究

利用红外线测温仪及示性物质Al₂O₃、ZrO₂分别对热源温度及对炉内某些特定部位的温度进行了直接测量, 通过数值模拟对炉内温度变化进行了预测。研究结果表明, 示性物质测温法为温度测量提供了一种新的参考方法, 是红外线测温仪测温的有益补充; 数值模拟合成炉温度场能够对炉内整体温度进行预测。表面负荷一定条件下, 热源温度线性增加到一定温度以后基本保持不变。测试结果表明, 碳化硅分解温度在2 600~2 700 ℃之间。     

高温爆破的新装置

在冶金、建材等工业部门中的高炉、平炉及回转窑生产过程中所形成的炉瘤、沉渣、残铁等高温凝结物,通常都是采用爆破的方法进行处理。这些高温凝结物在停炉几天内,其温度一般仍维持在400～700℃。根据国家标准《爆破安全规程》的规定,高温爆破时,必须对药包进行隔热处理,并且规定处理后药包内壁的温度应在5min内不超过80℃。因此,采用常规的爆破方法是难以满足这种高温条件下的安全技术要求的。     

高炉含锌粉尘中铁资源的富集回收

以转底炉工艺技术为基础,采用高温焙烧-磁选分离工艺对济钢高炉含锌粉尘脱锌富集铁进行了实验室研究,考察了还原温度、还原时间及配煤量对含锌粉尘脱锌率、金属化率、磁选精矿产率以及铁回收率的影响。实验结果表明最佳工艺参数为:还原温度1 350℃,还原时间30 min,配煤量4%。在此条件下的脱锌率和金属化率分别为99.75%和99.46%,精矿产率为45.63%,铁回收率为95.76%。     

钎焊金刚石钻头制造过程热动力学仿真

本文以钎焊金刚石钻头为研究对象.对它在高温钎焊炉中的生产升温过程和降温冷却成型过程热动力学理论进行了分析总结,对整个实体模型从钎焊炉中取出后的降温冷却过程进行了数值仿真模拟。分析了钎焊金刚石钻头及石墨模具装配体降温过程的温度场,及其对钎焊钻头应力场的影响,分析了石墨心模与钎焊金刚石钻头之间的应力,并把仿真数据与解析解理论计算值进行比较,验证了钎焊金刚石钻头降温冷却过程数值仿真与理论解析值具有较好的一致性。     

高炉炉衬侵蚀机理的研究

采用SEM、XRD、EDS等显微分析方法,对某公司6号高炉炉缸和炉底砖衬进行了侵蚀机理的研究。6号高炉长寿主要原因是炉衬良好的导热性和Ti(CN)的保护,而导致炉衬破损的主要原因是热应力作用,以及铁水、钾、钠和锌对碳砖的侵蚀,且钾的侵蚀比钠的更严重。金属铅主要以气态和液态的单质形式,通过砖衬的原始气孔进行渗透,很好地填充于炭砖孔隙。