应用超快速冷却技术消除GCr15钢网状碳化物

超快速冷却结合缓冷技术,利用高温终轧后高于200℃/s的瞬时冷却速度冷却到一定温度后进行缓冷,使得过冷奥氏体快速通过二次碳化物析出温度区,抑制了二次碳化物的网状析出,并在缓冷过程中完成珠光体转变,得到了抑制网状碳化物析出的细珠光体组织,既得到了理想组织又显著降低了能耗.     

渗碳的质量问题与补救方法

由于我厂是成批地生产汽车零件,为了缩短渗碳周期,更好地保证质量,采取丁先在井式炉中渗碳后用密封式保护气氛炉加热淬火。渗碳温度为920℃,工件渗碳出炉后放在冷却坑内缓冷。虽然这样工艺时间长,但生产质量还是比较稳定的。偶尔也存在着一些质量问题,现将出现的问题和解决方法分述如下。一、网状碳化物且晶粒粗大:我们认为工件渗碳后出现网状碳化物和晶粒粗大的主要原因是由于工件渗碳后冷速太慢,促使碳化物沿晶界析出,为此我厂将每台冷却井都加装了     

渗碳的质量问题与补救方法

由于我厂是成批地生产汽车零件,为了缩短渗碳周期,更好地保证质量,采取了先在井式炉中渗碳后用密封式保护气氛炉加热淬火。渗碳温度为920℃,工件渗碳出炉后放在冷却坑内缓冷。虽然这样工艺时间长,但生产质量还是比较稳定的。偶尔也存在着一些质量问题,现将出现的问题和解决方法分述如下。一、网状碳化物且晶粒粗大: 我们认为工件渗碳后出现网状碳化物和晶粒粗大的主要原因是由于工件渗碳后冷速太慢,促使碳化物沿晶界析出,为此我厂将每台冷却井都加装了冷却循环水套,加快了渗碳工件的冷却速度,即使工件有时出现网状渗碳     

渗碳件缓冷防氧化脱碳的方法

当渗碳后零件不直按淬火,而放在冷却桶中缓冷时,一般向冷却桶中倒入适量的酒精(煤油或机油),口部采用砂封,以防止氧化脱碳。但是经常发现零件仍有少量氧化现象。我们采取在冷却桶的砂槽内放入适量的废机油,使这些机油渗入砂子内,产生一种油膜。当冷却桶内酒精燃烧完毕后,油膜     

基于PLC和触摸屏的全自动汽车塑料燃油箱水冷定型控制系统设计

全自动汽车塑料燃油箱水冷定型机，是将汽车塑料燃油箱的模外冷却定型过程由程序自动控制代替手工操作。其控制系统是以PLC控制技术为中心、以触摸屏为人机操作界面，采用二者联合控制实现了专机的工作原理及控制要求。通过使用该专机，在有效缩短产品生产周期的同时、提高了产量。     

滚铬钢轴承锻件的等温退火

文中介绍该厂采用三台RJJ—30—9型炉组成退火生产线,其中有两台炉子作为加热炉,一台为等温炉,加热温度为800—810℃,等温温度在700—710℃,等温后在缓冷坑里冷却。这样退火时间可缩短。等温退火后的组织较细而且均匀,由于采用封箱退火,氧化脱炭少。     

熔模铸造内燃机冷硬铸铁挺柱

邯郸爱华机电有限公司多年用熔模铸造生产冷硬铸铁挺柱。它们采用普通中温模料,为便于安放冷铁和埋砂,蜡模单层焊接,1、2层用石英粉涂料,3层以后用铝矾士涂料,共4层半。冷铁预留穴处不撒砂,硬化采用氯化铵溶液,型壳焙烧出炉冷却后,将冷铁置于型壳上,然后埋     

基于CFD的自冷高速电主轴风扇叶片性能研究

以叶片安装型式和叶片型线为设计因素对6种高速电主轴自冷风扇叶片进行了CFD模拟,得到了风扇内部的流场情况。研究发现,冷却风量和全压随转速的增大而增加,风扇效率随转速的变化基本保持不变;轴功率主要受叶片安装方式的影响,叶片型线的影响不大;弧线径向式叶片和弧线前向式叶片的冷却风量和效率最高,但弧线前向式叶片需要消耗更多的轴功率;风扇内部气流受电主轴端面和风罩的阻碍,容易在叶片根部和风罩处产生漩涡,造成流动损失。     

煤粉湿型砂的几个技术问题

煤粉湿型砂用于铸铁件的生产,除与干型砂相比具有简化工序、缩短生产周期、节约燃料、旧砂易于回用、铸件飞边少、生产效率高等忧点外,还有加快铁水的冷却速度、细化晶粒、提高铸件强度及硬度的优点,并很适合机械化及流水线的生产方式。     

碾砂机轴承挡砂罩

我厂两台S116型碾砂机,常因砂子从碾轮轮柄与碾轮轴承盖之间进入碾轮轴承而咬死。问题发生后,通过多次改进,最后加装喇叭形挡砂罩解决了这一问题。主挡砂罩装在轮柄上(松紧程度以用木榔头轻轻敲入为宜),副挡砂覃装在轴承盖外表面,同轴承盖一起固定在碾轮上,再调节主挡砂罩     

冷却方式对PDC钻头胎体性能的影响研究

胎体PDC钻头是采用无压浸渍工艺生产的;无压浸渍工艺类似但不同于粉末冶金烧结工艺和铸造工艺,介于两种工艺之间,更接近于铸造工艺,因此可以用铸造工艺方面的原理来分析研究钻头粘接合金的凝固过程;胎体PDC钻头的冷却有空冷、缓冷、水冷三种方式;不同冷却方式,冷却速度不同,粘接合金的凝固过程不同,得到的胎体机械性能也不同;实验研究表明,采取水冷的强制冷却方式,并配以时效或退火处理的处理措施,能获得组织致密、综合性能好的胎体。     

导光板模具冷却水路的设计与分析

模具温度直接影响注塑件的成型质量与成型成本。分析了冷却水路的设计原理和设计要点,结合应用CAE分析软件Moldflow对制件的冷却过程进行模拟分析,提高模具冷却水路设计的合理性与设计效率,缩短模具的设计周期,缩短注塑件的成型周期。     

谈谈钢的淬火 第四讲 淬火冷却的原则

一、选择好冷却介质,保证组织达到预期的转变要选择好冷却介质,除了知道钢的C曲线外,还要了解冷却介质本身的冷却原理和特性。从C曲线可知,在稍低于A_1温度,过冷奥氏体比较稳定,可以缓冷;而在500～600℃时,过冷奥氏体最不稳定,此时冷却速度要大于或等于临界冷却速度(每种钢都不同);以后,在高于     

树脂砂铸造现场的烟气除尘方案

1．概述 随着铸造工艺的发展，我国铸造业已广泛采用自硬呋喃树脂、酚醛树脂砂造型，这不仅缩短了生产周期，提高了生产效率，而且也提高了铸件外观质量。但是树脂砂型在浇注和冷却时，会散发出很浓的烟气，因受高温铁液的烘烤，烟气成分不仅有烟尘和CO，     

辙叉用贝氏体钢热处理工艺研究

对新型辙叉用含Al贝氏体钢进行热处理工艺对比研究。通过对比分析直接空冷、贝氏体开始转变温度(BS)之前快冷后空冷以及等温淬火之后的组织及性能,发现等温淬火的组织具有最佳的综合力学性能,且组织最细。但等温淬火工艺会导致较高的生产成本,并且辙叉本身较大的尺寸导致在实际生产中较难实现。所以根据等温淬火的工艺特点设计出在温度BS之前快冷,温度BS与马氏体开始转变温度(MS)温度期间置于炉中保温缓冷,最后空冷的三阶冷却方式,结果表明三阶冷却方式处理之后的贝氏体钢具有和等温淬火相似的组织形貌及大致相同的强韧性。对接近实际铁路辙叉尺寸的大块试样的不同冷却方式的冷却曲线进行测定,发现油冷不仅能够达到所需的冷速且容易在实际生产中应用。     

高速钢节能快速软化退火法

高速钢传统退火软化能耗大、周期长、成本高,已成为生产中难题。下面介绍几种高速钢快速软化退火法,有明显的技术经济效益。 一、低温快速急冷退火 高速钢传统等温软化退火一般是将钢加热到下临界温度A_(cl)～A_(cm)之间,保温4～6h,然后以30～40℃/h的冷却速度随炉冷至低于A_(rl)以下20～30℃,保温5～6h,完成球状珠光体或索氏体转变,再随炉冷至≤500～550℃,出炉空冷,周期长达几昼夜。低温快速急冷退火(图1)是将高速钢加热至A_(cl),下临界温度以下20～30℃,电炉加热保温3～5h,盐浴炉加热保温1.5～2.5h,完成球状珠光体或索氏体组织转变,然后快冷(水冷、油冷、空冷均可),获得33～38HRC低硬度,便于切削加工。     

固—气流态化介质淬火及其应用

一、传统淬火介质的局限性传统淬火介质主要是水、油和盐碱溶液等水溶性淬火介质。最近还出现了有机合成高分子溶液。这些淬火介质均有液相性能,淬火时均有物态变化,灼热工件在其中淬火,一般都存在三个典型的冷却阶段;汽膜缓冷阶段、沸腾激冷阶段与对流慢冷阶段。     

医疗输液用滴注管代替渗碳用滴油器

与井式渗碳炉配合使用的缓冷罐,在缓冷零件的过程中,通常要往罐內滴注一些酒精、甲醇等,以防止零件的氧化和脱碳。滴注酒精或甲醇有时要控制滴数。缓冷罐上一般不配备滴油器。     

基于Pro/ENGINEER Wildfire 4.0软件的棱镜罩压铸模设计

以棱镜罩压铸件为例,介绍了在Pro/ENGINEER Wildfire 4.0软件中进行压铸模设计的方法,并重点介绍了分模的操作步骤.使用Pro/ENGINEER Wildfire 4.0软件来设计与制造压铸模.可以实现"无图纸化工作".大大提高工作效率,缩短模具设计与制造周期.     

利用变形规律控制变形

图示为电梯零件左、右楔块。开始采用820℃整体加热,保温后从炉中取出,局部冷却。即齿部淬入NaCl水溶液。结果齿侧凸台发生变形,向齿部拱起0.5～1mm。这是由于先冷的齿部产生收缩,使缓冷的齿背受到压缩,再加上齿面淬火过程中马氏体产生膨胀,就是说这种变形是热应力和组织应力同向迭加的结果。据分析,由于齿部表面积远大于齿背,即是同时入水冷却,齿部的实际冷速也