烧结点火炉工艺参数的寻优与应用

在自行设计的烧结杯试验平台上,针对影响烧结点火工艺的几个重要参数开展了试验研究,并将相关研究成果应用于工业实际中。结果表明:降低点火温度、缩短点火时间均可降低点火燃耗,但烧结产品质量指标呈现变差的趋势,减小点火负压有利于降低点火燃耗并提升烧结矿产品质量;当点火温度低于950℃、点火时间短于0.75 min或者点火负压小于5 kPa时,烧结料表层混合料难以点燃,烧结反应无法发生;增加点火后的保温段有利于改善烧结矿质量,但保温时间过长也会对烧结矿产生不利影响,最佳的保温时间为2 min;本文成果应用于工业生产中,可有效降低烧结点火炉能耗约20%～30%。     

采用低负压点火技术提高烧结矿产质量

在新钢6号烧结机上进行低负压点火烧结工业试验,试验结果表明:低负压点火有利于提高垂直烧结速度、增加产量、改善烧结矿质量,同时使煤气消耗减少、电耗减少,但固体燃耗略有上升。针对新钢6号烧结机生产现状,对低负压点火烧结过程中减少烧结固体燃耗提出了改进建议。     

烧结点火工艺数值模拟优化和工业试验

为提高表层烧结矿质量,改善烧结过程,降低点火能耗,本文通过数值模拟和工业试验相结合的方法,优化烧结点火工艺。采用Fluent软件模拟烧结点火过程,探究不同预热温度的高炉煤气和助燃空气以及不同含氧量助燃空气对点火温度的影响规律;并基于数值模拟结果,分别开展针对双预热温度、富氧浓度、低负压点火的烧结工业试验。结果表明：实施双预热点火后,当预热温度为240℃时,点火温度提高到1 192℃,烧结矿转鼓强度提升到76.60%,成品率提高到84.44%;实施富氧点火后,当助燃空气中含氧量提升到25%时,点火温度提高140℃,煤气单耗降低1.25 m³/t,烟气量降低2 882 m³/h,转鼓强度提高到78.44%,返矿率降低到14.21%;实施低负压点火后,当点火负压为8.25 kPa时,点火煤气单耗下降1.07 m³/t,转鼓强度提高1.16%,返矿率降低3.72%。     

钒钛磁铁矿烧结两次点火工艺实践

针对钒钛磁铁精矿烧结的特点,依据均质烧结技术,开展了对攀钢钒钛磁铁精矿烧结点火器的改造,实现了一、二次分段点火的功能。通过试验,在烧结机速稳定不变的情况下,使用二次点火后,烧结料层提高4 mm,烧结负压提高0.04 kPa,废气温度降低0.85℃,烧结终点温度提高7.49℃,点火温度降低2.02℃,台时产量上升了9.76 t/h,增产率为2.46%,取得了较好的经济效益。     

转炉煤气烧结点火工艺改造及生产实践

石横特钢通过改造点火器及转炉煤气管网设备,确定最佳空煤比、点火温度、点火时间、点火负压等控制参数,实现了转炉煤气代替高炉煤气用于烧结点火。采取稳定转炉煤气热值和压力、低负压点火、厚料层烧结等工艺技术措施,降低了煤气消耗。改造后烧结机利用系数提高0.05 t/(m~2·h),成矿率提高2.6%,固体燃料消耗降低1.5 kg/t,电耗降低1.0 k Wh/t,转炉煤气单耗约20 m~3/t。     

烧结点火技术的改进

武钢近年来在降低烧结点火能耗方面取得进展,平均点火能耗降到142MJ/t烧结矿。采取的措施是:改造炉形,加强密封和绝热、提高混合煤气热值、降低点火负压和降低点火温度.本文介绍了上述措施在该厂点火器上的实现过程及效果。     

配加澳大利亚矿粉的烧结试验研究

为了在现有基础上进一步提高烧结矿质量,配合节焦增铁,我们进行了烧结杯试验。主要是以碱度为线索,对配加澳大利亚矿粉条件下的南钢烧结原料进行探索。 1.实验用原料及设备情况实验采用φ200mm烧结杯。人工配料、人工混料、喷灯点火,采用的技术参数为:料层高度300mm;点火温度1100℃;点火负压8000Pα;正常负压14000Pα;混合料水     

烧结机1号、2号风箱蝶板阀的改进与生产实践

本钢炼铁厂360m2烧结机1号、2号风箱翻板采用双轴双板翻板式蝶阀,结构简单,但在生产中易堵,堵后处理难、使用寿命短,很难控制适宜的烧结点火负压。通过对烧结机1号、2号风箱翻板的改进,彻底解决了点火炉膛内微压操作条件下,翻板式蝶阀堵料及堵料后阀门开、关失效的问题,同时也灵活控制了烧结点火负压,降低烧结煤气消耗。     

“点好火”是确保烧结产质量的关键操作

简要介绍了对烧结过程技术宻集和复杂性的认识以及烧结生产的主要工艺参数及其相互关系,重点通过三家企业烧结点火操作风箱负压与温度变化的实例分析,论述了四种不同点火负压对烧结产质量的影响,给出了优化点火操作的指导性意见。     

降低烧结煤气消耗生产实践

本文分析了泉州闽光钢铁烧结煤气消耗高的主要原因,近几年,通过采取低水厚料层烧结、提高布料效果、低负压点火、优化点火温度控制、煤气管道清污等多项措施降低煤气消耗,取得明显效果。     

5号烧结机低负压点火控制技术

通过对梅钢5号烧结机点火情况不佳的现状和原因进行分析,介绍了低负压点火控制技术,采用该技术能有效解决台车边缘点火质量差等问题,同时能降低点火煤气消耗,改进点火质量,降低5号烧结机烧结生产成本。     

烧结杯点火装置控制系统

根据烧结杯点火的控制要求,中南大学烧结球团与直接还原研究所与北方某冶金设计研究院进行技术合作,研发了基于点火温度和真空室负压控制的自动点火系统。系统采用工控机和PLC相结合的两级控制,并且合理设计了高压点火装置,实现了烧结杯点火的自动控制。系统投入使用以来,点火充分、稳定、可靠,运行效果良好,据不完全统计,系统更新换代一个月后,成品率提高2%,燃气单耗降低12%,达到了节能环保的目的。     

烧结过程气流分布对烧结矿质量影响的研究

采用烧结杯实验和现场测试相结合的方法,研究了烧结过程中气流分布对烧结矿质量的影响.通过现场测试得知,双烟道两侧各风箱支管的气流分布存在波动,烧结机上表层烧结矿表观不均匀,矿相上也存在一定差异.烧结杯试验结果表明,在现场原燃料条件下,烧结工艺参数最佳控制范围是点火负压为10～11 kPa、烧结负压11 ～ 12 kPa、点火温度1 030℃左右.按上述参数调整生产工艺,可达到提高烧结矿质量的目的.     

降低烧结能耗的措施

降低烧结用煤气和固体燃料消耗,改进烧结矿质量,合理利用烧结余热和提高烧结负压,是提高烧结生产率的主要措施。烧结工序能耗包括点火、烧结和电耗等,通常为1.5～3.8GJ/t,平均为2.3GJ/t。     

三钢200m~2烧结机低负压点火烧结改造与效益分析

通过分析三钢200m~2烧结机的点火现状及原因,提出了低负压点火烧结技术的改造方案。生产实践表明:改造后烧结料层厚度提高了54mm,烧结矿产量增加了4 t/h,点火煤气消耗降低了159m~3/h,取得了良好的经济效益。     

包头铁精矿小球团烧结法工艺的研究

在以包头铁精矿为原料的条件下，研究了不同因素对造球及烧结过程的影响，制得了不同碱度系列的小球团烧结矿，试验表明，小球团烧结法合理的工艺条件为：合理粒度组成的烧结料，较高的点火负压，较低的烧结负压，高料层，低配煤。     

4号烧结机低负压厚料层工业试验生产实践

为提升烧结矿质量,满足高炉生产需要,4号烧结机在产能有一定富余的情况下,通过降低烧结总管负压、提高料层厚度的工业试验,烧结矿部分经济技术指标及质量得到了改善,其中综合成品率上升了1.69%,烧结点火煤气折合吨矿下降了0.47 m~3/t,烧结矿转鼓强度提高了1.32%,平均粒径提高了0.4 mm。     

烧结工艺操作参数对固体燃耗的影响

在一定原料配比条件下,通过对燃料粒度、水分、生石灰配比、点火温度、燃料配比、总管负压、料层厚度等的试验研究,找出了烧结工艺参数对烧结矿固体燃耗的影响和适宜的参数值范围.     

攀钢烧结低负压点火技术

本文介绍了“折叠式”风箱低负压点火技术在攀钢烧结的应用。     

烧结过程气体流动数学模型

为准确判断烧结终点,本文依据Ergun方程建立一个烧结过程气体流动数学模型。根据该模型,对烧结过程的热传递,料层温度分布,反应带的形成、移动和消失以及烧结矿产质量进行了讨论。结果表明,在烧结过程中,反应带是非常重要的,通过控制点火温度,点火负压和生料层的透气性可以使反应带的透气性及其厚度达到最佳值,进而优化整个烧结工艺过程。