适用于高性能涡轮增压胶管的HT—AEM聚合物

AEM聚合物（Vamac乙烯丙烯酸酯弹性体）已在工业化生产达30多年了。由AEM聚合物制成的硫化胶具有理想的综合性能，并具有如下特点：     

影响挤出工艺过程的重要因素与参数

虽然挤出机规格和构型及螺杆设计是决定挤出生产线的特性和产品质量的重要因素,但还有其他的一些影响因素和参数也是必不可少的,如胶料特性、制品外形尺寸、螺杆转速、温度控制及销钉构型等均是影响实际生产并应认真考虑挤出过程最佳化的问题。     

经济实惠的橡胶制品挤出新工艺

1胶料的排气 在挤出橡胶制品中，众多胶料及应用地方均要求对胶料进行排气。为防止型材上产生气子L和气泡，则要使胶料中易挥发部分挥发掉，尤其是在常压下，进入连续硫化装置前，更是这样，从许多外形精微、性能及质量要求较高的型材来看，这项技术可以说应优先考虑。     

铸造过程计算机模拟技术的应用

Solstar模拟技术是将计算传热传学和计算机可视化技术应用于铸造工艺分析,能预测铸造缺陷的部位和大小,使铸造技术人员清楚地了解铸件形成过程,在优化铸造工艺中具有重要作用。从数个铸的模拟分析来看,模拟结果与实际生产一致。     

大型球磨机端盖铸造工艺计算机模拟

选用 Solidworks软件生成铸件的三雏实体模型,用华铸CAE软件对球磨机端盖凝固过程进行模拟.结果表明:初始工艺中在两圈冒口中间部分及轴径处出现了显微疏松,原因是冷铁激冷度不够;利用计算机辅助技术对铸造工艺是否合理做出正确判断,克服了传统工艺设计的缺点,提高了工艺设计质量.     

挤出过程中的最终混炼与滤胶

一种高级的最终混炼工艺务必注意到第二段混炼,而密炼机生产能力的增加要比新增一台密炼机更有效,且费用少。     

聚合物双腔微管挤出成型工艺试验研究

针对尺寸小、壁厚不均匀、截面形状复杂的多腔微管挤出成型难度大的问题,以双腔异形微管为研究对象,在挤出过程中引入微量注气系统,采用非对称流动平衡设计方法和微细电火花成型加工技术,设计制造双腔异形微管直角挤出模具。以聚丙烯为试验材料,以双腔微管制品截面的轮廓椭圆度和壁厚均匀度为评价指标,研究微管挤出成型中主要工艺参数对制品形状精度的影响规律。试验结果表明,型腔注气量、螺杆转速、模具温度、水箱真空度和牵引速度对制品椭圆度的影响依次减弱;制品壁厚均匀度主要取决于挤出模具,基本不受工艺参数变化的影响。通过对试验规律的分析,揭示不同工艺参数对双腔微管制品截面变形的作用机理,并得出较优的工艺参数组合,获得满足设计要求的双腔微管制品。     

计算机数值模拟技术在大型锻件淬火过程中的应用

大型锻件淬火过程中，温度场和组织场分布及其变化极不均匀，因此产生较大的瞬时应力和残余应力，进而使工件产生较大的变形甚至开裂，造成巨大的经济损失。开展大锻件淬火过程中温度场、组织场及应力场的研究，弄清它们与淬火工艺的关系，从而合理地制定淬火工艺，对提高大锻件热处理后的性能及减少废品有很大帮助。淬火过程计算机数值模拟技术利用数值分析技术、可视化技术，基于传热学、力学及金属相变等理论进行淬火温度场、组织场和应力场的模拟仿真。     

制造工艺过程动态优化的计算机求解

在生产实际中,每一工序的加工往往有多种加工方案可供选择。如何选择每一工序的加工方案,以获得优质、高产、低耗的零件加工工艺过程,是工艺设计人员不断探索和解决的问题。一、用动态规划法优选工艺过程零件加工工艺过程方案的优化选择,通常采用动态规划或用网络法求解。如图1所示零件,从棒料加工成该零件需经四道工序:即外圆加工;平面加工;孔加工和外圆精加工。     

塑料挤出吹塑成型工艺研究进展

1概述 挤出吹塑是塑料中空制件生产的主要成型方法之一,适于PE、PP、PVC、热塑性工程塑料、热塑性弹性体等聚合物及各种共混物,主要用于成型包装容器,储存罐与大桶,还可成型用于汽车工业等工业制件。挤出吹塑成型跟其他的塑料中空成型一样,其主要优点是生产的产品成本低,工艺简单,效益高,但其突出缺点是制品壁厚尺寸及均匀性不易控制。     

挤出过程中的最终混炼与滤胶

理想的最终混炼工艺要注意二段混炼，因为该终炼能提高密炼机的产量，降低成本及改善混炼胶的特性。     

微流挤出成形工艺挤出胀大机理研究

微流挤出成形是陶瓷快速成形领域的一种新兴工艺,由微流挤出成形工艺和3D打印技术结合形成的陶瓷浆料3D打印,具有陶瓷成形过程简单,成本低的优势。在陶瓷浆料3D打印中,陶瓷浆料挤出过程存在挤出胀大现象,导致挤出丝的形状发生改变,降低了陶瓷产品的成形精度。通过ANSYS软件对不同流道结构下陶瓷浆料挤出过程进行模拟分析,对不同流道下陶瓷浆料挤出胀大情况进行对比,并对挤出压力和挤出口挤出速率进行模拟计算。结果表明：影响陶瓷浆料挤出胀大的因素有陶瓷浆料在流道截面变化处的弹性效应以及在挤出头内的弹性回复,最后进行陶瓷浆料挤出实验对仿真结果进行验证。     

数控光学成形的计算机模拟及工艺实验

本文详细介绍了以控制磨头驻留时间为基础的CCOS基本原理、计算机模拟软件和工艺实验,为CCOS数控机床的设计提供了理论参考和实验依据,同时也提供了CCOS计算机模拟的实用软件及合理的工艺参数,为进一步研究这一技术打下良好的基础。     

锻造过程计算机模拟的进展

本文综述了国内外在锻造过程计算机模拟方面的理论研究及实际应用的现状,指出了有限单元法在这一研究领域中的重要作用以及今后的主要发展方向。     

德国Troester公司采用X＋1技术推出一种新的复合挤出工艺

在轮胎胎面胶中使用以白炭黑为基的胶料可使轮胎生产明显提高效率。而白炭黑胶料只是导电性较差,所以当今在生产轮胎中仅将少量炭黑加入胎面胶即可,以阻止轮胎产生静电。最新轮胎的发展是采用一台独立的附加挤出机来挤出额外的胶料。这里有两种方法可取。一种是通过补充一台挤出机来配合复合挤出机的需要;另一种是通过在复合挤出机头前方安装一台挤出机。不过这两种方法在操作和生产效率方面均存在着某些缺点,首先是需要花一定费用改变附加挤出机的装配,同时也需要更改机头本身的安装位置,往往须与全套挤出机头各部位相匹配。另外,也给操作带来一定的难度。     

SDCAPP计算机辅助工艺设计系统

系统由工艺设计、工艺管理和工艺输出等部分组成，文中介绍系统结构、功能及特点。系统已在产品中应用。     

铸造过程计算机数值模拟技术

论述了发展铸造过程计算机数值模拟技术的意义,介绍了该项技术的基本原理,回顾了这项技术在国内外的发展概况,并对铸造过程计算机数值模拟技术的发展趋势进行了探讨     

计算机辅助工艺过程设计系统THCAPP-1的建造

本文提出了一个利用人工智能专家系统技术来建造CAPP系统的创新方案,并开发了一个以加工中心为背景的计算机辅助工艺规程设计系统,名为清华CAPP系统(THCAPP-1)。系统采用类似英语谓词来描述零件,以生成式规则来表达工艺领域知识,并且提出了层次规化的概念和过程网结构,利用由过程网和谓词构成中间数据库来贮存中间层次规划。系统采用由后向前,逐层深入的推理方法作为控制结构。并在北京第一机床厂进行验证,获得成功。     

铸造过程计算机数值模拟技术

论述了发展铸造过程计算机数值模拟技术的意义,介绍了该项技术的基本原理,回顾了这项技术在国内外的发展概况,并对铸造过程计算机数值模拟技术的发展趋势进行了探讨