冷轧1Cr18Ni9Ti钢管斜向裂纹的试验研究

西宁钢厂在生产1Cr18Ni9Ti、30CrMnSiA等冷轧钢管中,钢管表面有时出现与管材母线成30～45;d 斜向裂纹。本文对斜向裂纹的形貌进行了金相检验和分析,并从热处理、孔型设计及轧制工艺对斜向裂纹的成因进行了分析探讨。在试验研究的基础上制定出预防斜向裂纹产生的工艺措施。     

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 对4145H无缝钢管内壁表面裂纹进行分析。结果表明,裂纹属于淬火裂纹,钢管内表层存在成分偏析及疏松缺陷,使钢管在淬火过程中内应力过大造成开裂。     

P91钢连铸圆坯热轧钢管表面开裂的原因分析

采用电弧炉(EBT)→炉外精炼(LF+VD)→弧形连铸的工艺生产P91钢圆管坯,为周期连轧管机组提供坯料。使用Φ500 mm连铸圆坯轧制Φ559 mm×35 mm高压锅炉用钢管时,钢管外表面出现裂纹,大部分钢管经局部修磨后探伤合格,但仍有部分钢管因修磨超过壁厚负公差而报废。对本批次钢管、连铸坯取样,进行了金相、酸浸、扫描电镜及能谱等测试,以分析并确认缺陷产生的原因。结果表明,钢管表面裂纹是因连铸坯出现了表面裂纹所致,结晶器内冷却不均,造成连铸坯表面凹陷处存在细小裂纹,形成的δ铁素体增大了钢管加工变形时产生裂纹的倾向。     

基于单线圈斜向磁化的钢管漏磁检测方法

针对目前钢管纵、横向缺陷采用漏磁方法分开检测的不足,依据单线圈磁场特性,提出并分析了基于同轴单线圈、斜置单线圈、辅以聚磁器的斜置单线圈和辅以聚磁器的同轴单线圈的四种钢管磁化方法。得出了单线圈斜置是钢管产生斜向磁化的必要条件,聚磁器能增强斜向磁场的结论。在此结论基础上建立了基于斜向磁化的,可同时检测出纵、横向缺陷的钢管漏磁检测方法。     

基于交流电磁场检测技术的裂纹缺陷信号识别方法

针对海洋平台主体结构焊缝的交流电磁场检测技术(ACFM),提出了一种横向、纵向以及斜向裂纹缺陷信号的识别方法。基于ACFM技术原理,分析了横向以及纵向裂纹缺陷检测信号Bx、Bz特征向量的特点及其形成机理。通过对与扫查方向呈0°(纵向),45°(斜向)以及90°(横向)裂纹缺陷信号的试验分析,得出了如何识别横向、纵向以及斜向裂纹缺陷信号的方法。     

无缝不锈钢管表面裂纹分析

针对06Cr18Ni11Ti无缝不锈钢管的外部焊缝附近发现的表面裂纹,结合材料力学性能、化学成分、腐蚀性能以及焊缝附近裂纹扩展形态、金相组织、氧化物形貌、微区成分等微观组织结构进行了深入探讨。结果表明:06Cr18Ni11Ti钢管材质正常,各项性能指标符合要求。裂纹距焊缝热影响区外边缘约2 mm,且裂纹符合典型折叠缺陷特征,是由于钢管在热加工过程中表面未清理干净造成的,与焊接工艺无关,同时提出管材加工改进建议。     

基于S构型内检式EMAT的管道裂纹电磁超声螺旋导波定量检测

为了解决传统轴向导波对管道斜向裂纹检测灵敏度低的缺点，基于电磁超声螺旋导波检测机理，提出了一种适用于管道斜向裂纹检测的S构型内检式EMAT(电磁超声换能器)。针对所提换能器，建立金属管道电磁超声螺旋导波检测有限元模型，探究不同螺旋角螺旋导波在管道上的传播过程和回波信号特征。搭建了电磁超声螺旋导波检测试验系统，采用所提EMAT和L(0,2)轴向导波EMAT对斜向裂纹进行检测。试验结果表明，S构型内检式EMAT对于斜向裂纹具有更高的检测灵敏度，对于裂纹的高分辨率检测具有重要意义。     

钢管穿孔机导板的电弧堆焊修复

钢管穿孔机导板材质为高铬镍马氏体铸钢,是在高温下工作的(温度约600℃)。具有耐热、耐蚀、耐磨的特点。因此对修复后的导板质量要求较高。过去用一般方法焊接几次,都是由于裂纹而造成报费。因为裂纹能造成穿孔时表面不好。后用奥102焊条,虽然消除了     

42CrMo大型厚壁钢管裂纹形成原因

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对42CrMo大型厚壁钢管裂纹性质及形成原因进行了分析。结果表明,该大型厚壁钢管内壁裂纹性质为淬火裂纹,其产生原因为厚壁钢管淬火冷却时,内外壁冷却速度不均。将淬火冷却方式改为立淬,及喷油循环冷却可避免淬火裂纹。     

大直径P91钢管淬火裂纹分析

分析一种大直径厚壁P91钢管的外表面裂纹,通过观察裂纹的宏观和微观形貌,发现裂纹无氧化脱碳和夹杂,断口呈脆性断裂,符合淬火应力开裂的特征。经现场调查分析,认为裂纹是热处理过程中冷却不均匀形成的,是一种淬火裂纹。通过改变钢管水淬时的冷却条件,如清理淬火槽内氧化铁皮,使水淬时钢管不相互接触,同时加强槽内水的循环或采用外淋+内喷钢管旋转装置进行冷却等,可避免P91钢管在热处理生产过程中的冷却不均匀,从而杜绝淬火裂纹。     

20钢无缝管开裂原因分析

通过化学成分分析、拉伸试验、金相检验及能谱分析等手段对20钢无缝管的泄漏原因进行了分析。结果表明,钢管裂纹是在轧制前出现的,裂纹附近的非金属夹杂物是钢管的裂纹源。     

X80钢级大直径直缝埋弧焊管裂纹研究与工艺改进

X80钢级大直径厚壁直缝埋弧焊管在扩径后存在焊缝趾部开裂现象。通过对该裂纹的断口及其理化性能进行检测,认为造成焊缝趾部开裂的原因是:焊接热输入量较高,热影响区韧性恶化;钢管扩径前焊缝附近母材存在应力集中;钢管热影响区与扩管模具发生挤压。针对上述因素,进行工艺改进,使得裂纹发生率从2.00%降低到0.12%。     

重力分离SHS法内衬陶瓷层中裂纹形成机理的研究

基于重力分离ＳＨＳ法制备陶瓷内衬复合钢管的研究,探讨了内衬陶瓷层中的裂纹形成机理,并分析了影响裂纹萌生与扩展的因素。研究表明,内衬陶瓷层中主要分布着由压应力场所造成的径向裂纹和因热应力场所引起的网状裂纹;陶瓷层中裂纹的萌生与扩展,除决定于应力场强度外,还受陶瓷层中的气相孔隙及Ｆｅ粒子尺寸分布的影响。     

P91钢管对接焊缝层间裂纹的超声波检测

P91钢管在焊接过程中,若工艺控制不严,易产生层间微裂纹缺陷。该缺陷长度及高度尺寸均较小,单纯使用射线探伤易漏检。使用超声波检测时反射波高较低,按现有超声波探伤标准判伤,也易造成漏检或误判。通过对P91钢管对接焊缝层间裂纹缺陷的超声波检测及现场解剖实例介绍,提出了此类裂纹缺陷的有效检出方法和判伤建议,即进行射线检测的同时进行超声波检测,对于怀疑位置可进行TOFD检测复核。     

42CrMo钢大型厚壁管裂纹形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对42CrMo钢大型厚壁管裂纹性质及形成原因进行了分析。结果表明,该大型厚壁钢管内壁裂纹性质为淬火裂纹,其产生原因为厚壁钢管淬火冷却时,内外壁冷却速度不均。将淬火冷却方式改为立淬,及喷油循环冷却可避免淬火裂纹。     

钢管桁架节点焊缝疲劳裂纹的相控阵超声检测

以某桥梁结构中的钢管K型节点疲劳性能试验为研究背景,研究相控阵超声检测钢管节点疲劳裂纹的有效性。试验过程中采用相控阵超声检测设备跟踪和记录钢管K型节点疲劳裂纹的萌生和扩展,并与应变测试结果和节点疲劳裂纹切片结果进行对比分析。结果表明:相控阵超声检测技术能够对管节点疲劳裂纹进行准确地定量和定性分析;相控阵超声检测技术能够在裂纹萌生的早期先于目视观测到疲劳裂纹。因此,可采用相控阵超声检测代替常规检测对实际结构的TKY管节点相贯焊缝的疲劳裂纹进行检测。     

25—22Mo2N钢管坏热穿孔内壁裂纹分析及消除措施

分析了研究了２５－２２Ｍｏ２Ｎ钢管坏热穿孔毛管尾部内壁裂纹产生的原因，并提出了消除裂纹的工艺改进措施。分析认为，热穿孔毛管尾部内壁裂纹是因管坯金属在穿孔过程中温升过高而造成局部区域晶界弱化和失望，在各种应力作用下形成的，与钢与冶金质量无关。     

25-22Mo2N钢管坯热穿孔内壁裂纹分析及消除措施

分析研究了25-22Mo2N钢管坯热穿孔毛管尾部内壁裂纹产生的原因，并提出了消除裂纹的工艺改进措施。分析认为，热穿孔毛管尾部内壁裂纹是因管坯金属在穿孔过程中温升过高而造成局部区域品界弱化和失塑，在各种应力作用下形成的，与钢的冶金质量无关。     

调质钢管的缺陷分析

调质钢管的缺陷分为：材质缺陷、轧制缺陷和热处理缺陷。其中材质缺陷与热处理缺陷中的淬火裂纹易于混淆。通过对油套管常用钢种模拟试验和生产数据分析认为：低合金碳锰钢管水淬不产生淬火裂纹。要提高调质钢管的合格率,主要应提高钢水纯净度、减少钢管的轧制缺陷。     

焙烧炉火道墙裂纹产生原因及对策

在焙烧炉的各组成部分中,火道墙是维护最频繁、大修周期最短的构件.本文针对火道墙极易出现的"八"字形裂纹,垂直或斜向裂纹,燃烧区四周不规则U形裂纹的形成原因进行了认真分析,并对三种不同形式的裂纹,从设计、选材和运行维护等方面提出了改进措施.