黄铁矿为主要含铁矿物硫化锌精矿氧压浸出中镓锗行为研究

考察了凡口锌精矿氧压浸出中,氧压、硫酸浓度、浸出时间、木质素磺酸钠添加量、Cu~(2+)浓度对Ga、Ge浸出率的影响,结合锌精矿、浸出渣的工艺矿物学分析,揭示了Ga、Ge难以浸出的主要原因。结果表明,凡口锌精矿中Ge的主要伴生矿物为闪锌矿、方铅矿;而Ga主要伴生于闪锌矿、黄铁矿、石英等矿物中。在浸出过程中,黄铁矿、石英等为难溶矿物,与其伴生的Ga、Ge较难浸出;另外,部分浸出液中的Ga、Ge会随PbSO_4, CaSO_4和SiO_2等新形成的矿物共沉淀进入到浸出渣中。在此基础上,通过优化工艺条件,Zn、Fe、Ga、Ge的浸出率最高分别可达98.33%、88.16%、97.00%、93.05%。     

硫化锌精矿氧压浸出工艺硫回收关键设备研究

硫回收是硫化锌精矿氧压浸出工艺中非常关键的一环,其设备选择在复杂的硫回收工艺中尤为重要。文章对硫回收工艺的硫精矿浮选、过滤、熔化以及熔融硫过滤、造粒设备进行理论分析与实践总结,对硫回收主要关键设备设计选型提供参考建议。     

采用两段逆流浸出工艺从镓锗渣中回收有价金属

研究了采用一段常规浸出—二段加压氧化浸出工艺从锌粉置换镓锗渣中回收有价金属镓、锗、铜、锌。结果表明:在硫酸初始质量浓度65 g/L、液固体积质量比10/1、助浸剂A加入量5.0 g/L、反应时间1 h、温度90℃条件下进行一段浸出,在硫酸初始质量浓度120 g/L、温度105℃、通入氧气、总压力0.35 MPa、液固体积质量比10/1、反应时间4 h条件下对一段浸出渣进行二段浸出,两段浸出后,金属镓、锗、铜、锌浸出率分别达97%、90%、98%、99%,浸出效果较好;渣中的铅得到富集。     

锌精矿氧压浸出工艺浅述

介绍了锌精矿氧压漫出的工艺过程、工艺特点和工艺优势。     

从锌浸出渣中综合回收镓锗的技术研究及进展

镓、锗与硫呈四面体配位,形成闪锌矿型晶体结构,以类质同象形式伴生于闪锌矿中。湿法炼锌厂的浸出渣中常含有大量的镓和锗,是镓、锗主要的二次资源。近年来,从这种锌浸出渣中回收镓、锗得到了广泛的研究,国内外均取得了一定的研究成果。     

富锗硫化锌精矿的氧压酸浸研究

对云南某地富锗硫化锌精矿进行了氧压酸浸回收锗的试验研究。通过正交试验,研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响。结果表明,浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素,在试验选定的条件下,锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上。     

从镓-锗精矿中回收镓的试验研究

研究了从镓-锗精矿中回收镓,考察了浸出温度、浸出时间对盐酸浸出镓的影响以及浸出液酸度、萃取次数、相比对镓萃取率的影响。结果表明:用7.95mol/L工业盐酸,在75℃下浸出镓-锗精矿2.5h,镓浸出率在93%以上;调节浸出液酸度,用磷酸三丁酯-260#溶剂油在1∶1相比条件下萃取镓,负载有机相用20g/LNaOH溶液反萃取,反萃取液用300g/L NaOH溶液调至碱性后电解,镓回收率达92%以上。     

白烟尘两段逆流浸出工艺研究

针对白烟尘既富含铜、铅、锌、铋等多种有价金属,又含有砷、镉等有害元素的特点,提出一种两段逆流浸出工艺。采用该工艺进行实验处理某铜冶炼厂生产的白烟尘,分别考察了酸浸方式、初始硫酸质量浓度、酸浸液固比、酸浸温度、酸浸时间对铜砷浸出的影响。探索出最佳工艺条件液固比为4∶1,初始硫酸质量浓度80g/L,反应温度为80℃,反应时间为2 h。二次浸出液返回继续浸出白烟尘,此时白烟尘铜、锌、砷浸出率分别为95.7%、98.5%、92.2%,而浸出渣中铜、锌、砷品位降至0.42%、0.50%、1.28%。铅、铋的品位实现有效富集,二次酸浸渣中品位分别为47.73%和9.72%,相比原料分别富集约2.6倍和4.5倍。     

碱浸-还原挥发工艺回收镓锗置换渣中镓、锗

镓、锗是重要的稀散金属,从锌冶炼过程中综合回收镓、锗成为该原生金属产量的重要来源。目前主要采用酸浸工艺从镓锗置换渣回收镓、锗,回收率较低,资源利用率低。本文利用镓、锗两性物质的属性,采用碱浸-还原挥发工艺进行了回收镓锗置换渣中镓、锗的试验研究,得到以下主要结论。碱浸试验单因素最佳工艺条件为NaOH浓度4 mol/L、反应温度90℃、液固比8 mL/g、搅拌速度400 r/min,在此条件下,镓锗置换渣中镓、锗浸出率分别达到91.25%和78.95%;强化球磨浸出对镓、锗的浸出率没有改善作用;还原挥发试验的单因素最佳工艺条件为温度1 200℃、粉煤配入量30%、挥发时间4 h,在此条件下,碱性浸出残渣中锗的挥发率达到91.02%。该工艺产生的挥发残渣和砷酸钙渣返回火法炼铅系统综合回收铜、砷等有价金属,实现了渣的无害化处理。本文回收镓、锗的方法可为同类企业从锌冶炼工序中回收镓、锗提供参考。     

从浸锌渣中高压浸出镓锗的研究

针对目前从浸锌渣中回收镓锗工艺中存在的问题,采用高压酸浸工艺处理该渣,研究了始酸浓度、温度、时间、SO2分压、液固比、搅拌线速度等对镓锗浸出率的影响。结果表明,该浸出渣经二段高温高酸浸出后,锌、铁、镓、锗的累计浸出率分别为92.79%、97.87%、94.09%、75.18%。     

氧压酸浸法从脱锌氧化硬锌渣中选择性浸出锗和铟

以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。     

硫化镍精矿氧压浸出试验

分析了硫化镍精矿氧压浸出的机理,并详细考查了浸出温度、釜压、初始酸度和反应时间等对反应过程的影响。结果表明,在反应温度110℃、初始酸度80g/L、釜压0.8 MPa、反应时间4h的条件下,镍浸出率≥98%。     

锌精矿氧压浸出技术

介绍了氧压浸出技术的发展及锌精矿氧压浸出工艺。     

硫化锌精矿氧压浸出过程硫的酸化研究

硫化锌精矿氧压浸出工艺生产实践表明,如果没有严格控制氧压浸出过程中硫组元的酸化程度,将造成锌冶炼系统的酸过量问题,进而影响各项技术经济指标。针对氧压浸出系统容易出现酸根过高的现象,探索氧压浸出工艺中二段终酸浓度、反应温度、氧分压及浸出时间对硫组元的酸化效果和锌浸出的影响,在较优的工艺条件下,锌浸出率高达98%以上,硫酸化率仅10%左右。     

锌精矿氧压浸出液中有价金属富集研究

以锌精矿氧压浸出液预中和后液和一净渣为原料,采用锌粉置换的方法对预中和后液进行净化研究。结果表明:在1 L预中和液中加入锌粉8.33 g,置换温度65℃,搅拌时间90 min,搅拌速度300 r/min时,镉、镓、锗的沉淀率分别为87.53%、86.62%、97.83%,铜、镉、镓、锗大部分进入置换渣而得到富集;一净渣返回可提高锌粉利用率,降低生产成本。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

高铁硫化锌精矿氧压酸浸过程分析

论述和分析了高铁闪锌矿氧压酸浸过程中在氧压反应釜中浸出反应过程和可能的浸出机理,并对浸出过程中控制铁以赤铁矿法沉铁的可能性进行了分析。     

锡烟尘氧压浸出综合回收铟锡锌试验研究

以硫酸为浸出剂,采用氧压浸出的方法进行了含铟锡烟尘提铟试验研究。考察了氧分压、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对铟浸出率的影响,确定了氧压浸出的最佳条件。试验结果表明,含铟物料在液固比4：1,硫酸寝浓度150g/L,温度150℃,压力0．7MPa,时间2．5h的条件下氧压浸出,可获得In93．66％的浸出率。     

常压—加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌锗

采用常压-加压联合浸出工艺从含锗氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗,研究了浸出时间和温度、硫酸用量、液固比等对锌、锗浸出率的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,锌、锗浸出率分别为96.92%、89.72%。