高稳定超微动匀速压电马达

对于某些高精度的测量和精密加工,要求大位移量(50mm)、超微动量(纳米级)、且快速(1mm/sec)的定位驱动装置,以使滑架实现纳米精度的扫描和位移控制。我们已设计制造了“匀速压电马达”(CVPM),它是由两组夹紧器和两组促动器所组成,采用了双压电晶体片。按照交替的“推一拉”方法,并采用了闭环控制补偿其非线性运动误差,实现了连续直线微位移。本文阐述了压电马达的连续微动原理、结构特性、双压电晶片的设计,以及马达效率的计算。     

提高缸筒加工精度及性能的研究

缸筒是液压缸的主体,是液压系统加工难度高的关键性精密零件,缸筒质量的优劣将直接影响到产品的使用性和可靠性。液压缸缸筒制造加工技术要求：缸筒内径一般采用H7或H8;表面粗糙度Ra值一般为0116～0．32μm；缸筒内径圆度、锥度、圆柱度不大于内径公差的1／2；缸简直线度公差在5mm长度上不大于0．03mm；缸筒端面对内径的垂直度在直径100mm上不大于0．04mm。     

精密偏心深孔加工工艺

我们在承接外协任务中,就碰到需要加工高精度偏心深孔问题。经过实践,采用常规方法,成功地加工出了合格的零件。一、零件结构及技术要求图1是被加工零件简图。零件材料为40Cr调质,需要加工(?)16.6_0~(0.025)mm偏心孔,孔深463mm,表面粗糙度R_a0.8μm。孔轴心线对零件中心线平行度0.03mm,中心距38.83_0~(0.05)mm。因此,精密深孔的加工与保证偏心距的尺寸、形位公差就构成了此种零件特殊的工艺要求。     

半导体材料表面精密加工技术

半导体材料的表面精密加工技术是半导体工艺技术的一个组成部分。在大规模集成电路的设计和制造中,要求将半导体的表面粗糙度加工达到纳米级。因此,高效率超精密的半导体材料表面加工技术是大规模集成电路生产的关键技术。为此对国内外半导体材料表面加工技术的现状进行了分析,叙述了半导体表面精密加工的一些方法。     

精密加工和超精密加工技术综述

论述了精密加工和超精密加工技术的范畴,加工方法,系统结构及其在先进制造技术中的作用和地位;分析了２１世纪初期对它的需求和技术发展趋势,并提出了相应的技术发展前沿,归总了技术发展特点。     

大偏心轴及角度偏心轴的简易加工

在没有专用加工设备的情况下,偏心轴一般是在车床上加工的。其加工原理基本相同,即把需要加工偏心部分的轴线校正到与车床主轴旋转轴线相重合的位置。 1.大偏心轴的简易加工 当遇到偏心距大、长度长、批量大的偏心轴加工时(如图1所示零件),在卧式车床上用常规加工方法:备长度为265mm、(?)180mm的圆钢,→加工两端面至长259mm→划线找出两轴心线位置     

用电火花成形加工微球型探头

生产中需要加工φ0.1～0.3mm微孔用的金属球探头,其形状如图1a所示。测量时探头在直径为D的孔中水平移动,由球头与孔壁接触产生电信号。这就要求探头的轴线与工件孔的轴线平行,以免造成探头其它部分与工件接触发出误触发信号,导致测量失真。我厂设计的球头直径为0.06mm、球颈直径为0.04mm,弧度R,如图lb所示。材料为导电金属,HRC>40,并有一定的弹性。所以,该探头用常规机械加工非常困难。我厂利用现有的电火花切割机床及电火花微孔钻床,通过仿形加工的方法制造这种金属探头,效果良好。     

某微波器件精密制造技术研究

雷达产品所用微波器件具有结构复杂,精度要求高,成本高,多采用加工易变形的有色金属材料等特点,为了保证质量,在提高其设计的工艺性的同时,需要对其进行仔细的工艺设计和严格的制造过程控制.文中介绍了一种较复杂微波器件的精密制造技术,提出并讨论了其制造过程要点,重点分析了造成其加工变形的主要因素以及在变形控制方面采取的具体措施.实践证明所采用的制造技术是成功的,为类似问题的解决提供了有益的参考.     

大型立式水泵叶轮外球面的加工及检测

我厂加工的大型立式水泵,其关键部件叶轮的外缘为外球面,且尺寸较大,最大轮廓直径为φ1643mm。共装5个叶片,材质为 ZG1Cr18Ni9Ti,结构见图1。由于叶片中心截面的中心线和旋转轴线夹角为45°,叶片外球面距旋转轴线较近。外球面的机械加工成为叶轮制造的一个工艺关键。     

现代机械制造工艺与精密加工技术思考研究

制造工艺对我国社会进步与发展起到了积极推动作用,为此要重视提升制造工艺及精密加工技术,以此促进现代机械加工制造行业发展。为此,有必要分析机械设计制造工艺与精密加工技术的特点,探究二者之间存在的关系,分析未来我国精密加工技术的发展方向,从而推动现代机械制造工艺与精密加工技术更好地发展。     

数控深孔钻加工斜孔的技巧

我单位开发了一种新型产品液压本体,上面有几十个纵横交错、空间分布的直孔和斜孔,其中斜孔的加工难度更大。该本体最大长度约580mm,径向尺寸127mm,有些5·04mm斜孔需要沿轴线方向贯通整个本体,各孔之间要求互不干涉,且累计位置误差不能超过1／1000,加工中如何采取有效的技术手段保证斜孔的角度和位置精度,以防不该通的管路发生沟通是该产品加工成功与否的关键。     

现代先进制造技术的趋势--精密与超精密

较为全面地阐述了现代先进制造技术在加工精度方面的现状，指出要真正实现超精密加工还需要作出的努力。     

精密珩磨头本体的加工

珩磨精度受珩磨头原始制造精度的影响。珩磨头精度高，制造困难，尤其是本体制造更困难。现就发动机连杆孔用珩磨头本体的加工介绍如下。一、主要多术条件珩磨头本体见附图，主要技术要求如下。1．φd1、d2、d3对基准A－A跳动允差0．005mm。2．安装拉杆的D孔对d1、d2跳动允差为0．01mm，D初国度允差0．005mm，直线度允差0．006mm。3．槽两面相互平行允差0．01mm，两面平面度允差0．005mm。4．本槽距p面尺寸±0．05，在同一磨头本体上要求一致，允差。015m。。5．R4农铅与槽两面应圆滑过渡。6．未体材料CrWMn，淬火硬度HRC6。～63。二、…     

超精密加工技术的应用和现状

本文就超精密加工技术在当代高技术产品制造中的应用作了一般介绍,并就实现超精密加工的原则方法和手段以及近代国内外超精密加工技术的发展情况作了概述。     

深孔加工设备与刃具

一、深孔加工设备概况我厂专业制造煤炭综采液压支架用液压支柱和液压千斤顶以及工程液压油缸等产品，十多年来，对液压油缸深扎加工积累了一些经验，观介绍如下：从西德引进的两台B630深孔镗床，是我厂加工液压油缸的关键设备，该设备精度高，故障率低，机床附件齐全，使用十分方便。我厂设计制造了20多种镗头系列，直径从φ60～φ250mm，基本满足了各类油缸缸径加工的需要，而油缸长度可从400～2000mm以上，粗镗孔的表面粗糙度可达Ral．6μm，轴线直线度在0．3～0．8mm／m，尺寸精度可达IT9～IT11级，加工油缸参阅图1。引进的两台英国…     

刚性镗铰刀

精密孔的加工一直是 个难题,而刚性镗铰刀则是较好的组合加工刀具。它利用被加工孔的已加工部位导向,一次完成镗、铰和挤压等工序,不受毛坯余量分布不均匀的影响,在孔径余量7mm或更多情况下,一次加工便能得到较高(IT6)级精度等级的孔,加工孔的直径范围为φ8～φ70mm,而且刀具使用寿命长。我厂用刚性镗铰刀加工的φ32_0~(0.018)mm工件     

毫米波Rotman透镜天线制造技术

Rotman透镜天线是某毫米波二维相控阵雷达关键部件,其波导腔多、精度高达±0.02mm,层壁薄至1mm、空腔面积比高达70%,零件加工困难且焊接成品率低。从优化天线工艺性设计入手,综合应用真空吸附装夹技术、高速铣加工技术、精密焊接组装技术,突破微变形焊接装夹技术,并通过优化数控加工程序和规范焊接工艺流程,保证了天线高精度加工和微变形精密焊接,天线波束指向和插损等关键指标一致性好,实现了天线的高战技术要求。     

精密孔的加工工艺

加工精密孔除了传统的珩磨轮及单刃镗铰刀之外,目前还有无刃铰刀、挤压杆、金刚石和立方氮化硼铰刀,下面对这些上述工具和加工工艺作一介绍。一、无刃铰刀 1.无刃铰刀加工的特点无刃铰刀是无切屑加工。它是根据挤压加工原理设计的一种铰刀,它同时具有制造简单,造价低廉,操作方便,不要求特殊精度的机床等优点。由于它是对被加工孔表面进行一次冷挤压光,所以加工的孔能获得较小的表面粗糙度值,稳定的尺寸精度和较小的形状误差。 2.无刃铰刀的结构     

偏心套内孔的加工

图1所示为我厂生产的一种偏心套零件,是我厂印刷机械的关键件,加工难度大,材料为HT200,内孔不铸出,两端留有工艺卡头,内孔与外圆的偏心量为(20±0.1)mm,且要求轴线平行度在0.03mm以内,并且还有其他的位置度要求。若在钻床上加工,显然达不到要求,若在镗床上镗     

非球面超精密加工机床的发展状况

超精密加工设备和技术是先进光学制造技术的基础和关键，也是衡量一个国家科学技术发展水平的重要标志。文中介绍了国内外超精密非球面加工机床的发展状况、应用背景及其关键技术指标。