提高#4窑熟料强度的改进方案

0 引言 熟料28d抗压强度是衡量水泥质量的一个重要标志,因此提高熟料28d抗压强度是提高水泥产品质量的关键。我公司2000t/d熟料的＃4窑生产线是原＃1窑的技改工程,与＃3窑（国产第1条2000t/d的新型干法生产线）比,其工艺、设备先进,管理也更加完善。投产后,熟料产量、系统运转率、吨熟料煤耗等指标都较＃3窑有很大提高。但自2000年5月投产以来,其熟料28d强度一直低于＃3窑（平均低3MPa）。经过生产中的逐步探索和总结,我们于2001年9月对＃4窑的配料、喷煤管调节和中控操作等系统作了调整和改进。运行实践表明,这些调整措     

英德水泥厂#5窑熟料输送机安装质量的监理控制

设备安装质量控制是工程监理的重点，亦是设备投产后能否正常运转的关键之一。例如英德水泥厂#4窑和湖北黄冈水泥厂700t／d等生产线的熟料输送机，自投产后运转一直不正常，其主要原因就是安装质量问题。为此，我们在英德厂#5窑熟料输送机安装时，将安装质量控制作为监理重点，     

入窑生料和熟料质量

<正>新窑投产时,人们往往关注窑的产量、热耗和系统电耗或其他有关操作事项,而不大重视熟料质量。本文介绍国外一条4000t/d预分解窑生产线,通过研究微细结构解决熟料质量问题的过程。生产线投产后,出现粉状熟料多、熟料质量差等情况,为此开展了熟料性能的研究。主要是:通过显微镜对不同生产时间生产的熟料中的C3S、C2S的晶格尺寸进行检测,结合生产情况进行判断;对入窑生料的     

预分解窑塌料的处理

我公司2号窑(2500t/d预分解窑)主机设备采用双系列五级旋风预热器,TDF分解炉,Φ4.0m×60m回转窑,TC-1164充气梁式篦冷机。投产后一直运行比较正常,但自从2007年4月9日开始,2号窑出现频繁塌料,严重影响回转窑的安全运转,严重时一天止料烧窑4次,熟料的产质量下降,熟料生产成     

回转窑喂料系统的技术改造

我厂700t/d熟料生产线在2000年6月投产后，生料喂料量一直不稳，严重破坏了窑的热工制度，影响了熟料的产质量。通过技改，取得了较好的效果。     

远东2500t/d生产线烧成系统的改造

我公司2号线2　500t/d生产线,预热器采用五级旋风筒,回转窑规格为Ф4.0m×60m,分解炉为高原型NDSP52在线式管道分解炉,规格为Φ5.2m×30m。该线于2007年8月投产,投产初期因为一些设计及设备的缺陷,烧成系统一直不稳定,熟料产质量低,窑实际产量约2 350t/d,熟料标准煤耗在120kg/t以上。2015年3月我公司对烧成系统进行了改造,提高了熟料的产质量并降低了能耗。     

平原同力5 000 t/d熟料水泥生产线提产的措施及效果

基本情况 我公司5000 t/d熟料新型干法水泥生产线投产后,窑产量一直在4700～5000 t/d之间徘徊,且熟料28 d抗压强度始终在53～55 MPa左右.     

高碱地区预分解窑的工艺实践

天山股份吐鲁番分公司2002年10月投产的2300t/d熟料生产线,因当地原料碱含量普遍偏高,加上窑炉风量匹配不当等因素作用,致使投产后存在预热器结皮严重、回转窑易结圈结大球、窑系统产量低等系列问题。在分析高碱原燃料及其对系统运行影响的基础上,进行了原料的优化选取和配料方案调整;同时实施了设备的技术改造等配套措施,从而使预分解窑系统得以正常运行,熟料质量基本稳定。     

一次窑况波动的分析与处理

某公司5?000t/d熟料生产线于2008年3月投产，由南京水泥工业设计研究院设计安装，近年来，熟料产量稳定在5?900~6?000t/d，生产相对稳定。2020年10月份以来，窑况出现波动，熟料产质量有所下降，经调整处理后，窑况恢复正常。本文对此次窑况波动的原因进行分析，并介绍采取的措施。     

回转窑主电动机长期超负荷运行的原因和解决

我公司2号5000t／d生产线,自2005年3月投产以来,回转窑主电动机经常超负荷运行,给回转窑稳定安全运行带来很大隐患。从2007年3月起通过研究分析对回转窑系统进行优化调整,目前主电动机电流已稳定控制在800-900A之间,合格率达99．1％以上,为窑系统稳定安全运行提供了必要条件,使熟料产质量明显提高,2008年窑共生产熟料153万t,三次创投产以来回转窑连续运行51d、57d和63d的记录。     

菲斯特煤粉秤喂煤波动的分析与处理

我公司2500t／d熟料生产线煤粉计量设备采用了PFISTERDRW4．12秤,但自2007年3月投产以来头煤一直不稳,尤其足开煤磨往头煤粉仓灌煤粉时,头煤波动较大,严重影响窑系统的正常运转。     

4600t/d熟料生产线回灰料仓的使用

我公司前三期4600t/d熟料生产线投产以来,窑产量一直稳步提高,但窑尾收尘料与增湿塔收集的生料灰(简称回灰料)量也大幅增加。由于回灰料波动大、量不稳,在将回灰料直接与出磨生料共同入窑煅烧时,给熟料质量稳定带来较大影响。经过多次对比分析,我公司在四期4600t/d熟料生产线设计时,在窑尾增加了一个回灰料处理系统,专门收集回灰料,并让其稳定地入窑     

篦冷机系统改造实践

我公司4 500t/d生产线于2008年5月投产,采用第三代液压传动式篦冷机,投产初期熟料产量基本在4200t/d,篦冷机运行效果比较理想。随着设备的磨合及工艺的不断完善,熟料产量有所增加,当窑产量提高到4 700t/d时,篦冷机出现了一系列问题,     

预分解窑采用砂岩配料的技术实践

1 引言 我厂700t/d和1000t/d两条预分解窑生产线一直采用石灰石、粘土、铁粉(硫酸渣)三组份配料。但由于粘土中SiO_2含量较低,Al_2O_3含量相对较高,欲满足预分解窑较高的SM比较困难。配料率值的不尽合理,对生产操作和窑的产质量带来了不利影响,主要表面在液相量较高,熟料碱含量增大,经常出现结圈、结球、长厚窑皮现象。熟料的3d强度虽然较高,但28d强度较低,熟料标号一般在550号左右,造成稳定生产525号水泥困难。为了有效地提高熟料的产质量,促进两条预分解窑尽快达产达     

雪人的形成及处理

我公司2000t/d熟料预分解窑自1994年投产以来,生产较为正常,熟料质量也较好。但是从2000年以后,随着篦冷机、分解炉及喂料系统的技术改造,投料量由原来的2000t/d提高到2500t/d,再加上近几年烧废弃物,以上种种给生产带来了新的问题,窑系统出现了一些煅烧不正常的现象,象篦冷机频繁堆雪人即是具体问题之一。2000年因此而停窑50h,2001年停窑30h,今年上半年也停窑几次,给生产带来了很大的影响。 1 雪人形成后窑系统参数变化(表1)及原因分析     

2000t/d水泥生产线预分解系统的技术改造

某公司1997年投产的1条2000t/d水泥熟料生产线,其烧成系统采用了带离线式管道分解炉的预热器、φ4m×47m两支墩短窑、第三代篦式冷却机等进口设备,100%采用无烟煤作为燃料。投产10多年来,虽然经过一系列的改进完善和优化操作,该生产线熟料产量达到设计值,生产也基本正常,但一直存在入窑物料分解率低且不稳定、离线式管道分解炉阻力大、不易操作控制以     

φ4m×60m回转窑工艺优化改造

浙江金圆水泥有限公司2条2500t/d熟料生产线分别于2003年9月和2005年1月投产,并在投产后不久就进入了正常生产运行。但随着当地石灰石品位的下降和煤碳资源的紧张及价格成本的上升,进厂原燃料质量下降,造成窑系统的产、质量     

单筒冷却机的优化目标

单筒冷却机以其结构简单、热效率高、维护费用低、设备总投资省、运转效率高等优点,常常用来冷却500～2000t/d生产线的出窑熟料。但其也存在着一些不可忽视的问题,直接影响到窑的运转效率和熟料质量。正视这些问题,也就找到了优化的目标和方向。1 斜坡积料 斜坡积料又称堆雪人,这一现象常常发生在预分解窑投产初期。预分解窑采用三通道喷煤管时,     

提高100%无烟煤煅烧熟料早期强度的探索

1997年投产的国内首条100%燃无烟煤生产线——龙岩三德2000t/d熟料线的熟料3d强度一直偏低,平均仅为25.5MPa(新标准)。通过对3d强度因素及其相关性分析,排序为w(C2S)>熟料KH值>生料细度>入窑生料的w(Al2O3)。在此基础上,提出了调整配比,提高煤粉和生料细度质量指标以及提高石灰石和燃煤质量等一系列技术措施。     

BLT65型鳞板输送机故障分析及改进

我厂Φ３ｍ×４８ｍ回转窑熟料输送采用ＢＬＴ６５型４８ｍ长的鳞板输送机。由于输送距离较长，且整个设备长期处于热态下运行，零部件磨损、损坏较快。自１９８８年投产以来，鳞板输送机运行一直不正常，故障频繁，严重影响窑的运转率和熟料质量，造成频繁停窑，经常更换...